Schnittstellen für Containment-Anlagen

Auf die Klappe kommt es an

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05.10.2016 Die Wirkstoffe in der Pharma-Industrie werden immer potenter; womit auch der Bedarf bezüglich Containment-Lösungen steigt. Welche Lösungen es hier speziell im Verpackungsbereich gibt, lesen Sie in unserem Übersichtsbeitrag.

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Entscheider-Facts für Betreiber und Planer

  • Als Bindeglied zwischen Prozessmaschinen und Behältern trifft der Prozessbetreiber bei der Auswahl der Containmentklappe eine wichtige Systementscheidung.
  • Einerseits muss an der Schnittstelle die geforderte Dichtheit (OEB / OEL) erreicht werden, andererseits kommt es auf eine GMP-gerechte Konstruktion und die effiziente Reinigung und Inspektion an.
  • Im Betriebsalltag ist die Toleranz der Doppelklappe gegenüber den beim Andocken auftretenden Kräften sowie Bedienungsfehlern ein wichtiger Aspekt.

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Auf die Klappe kommt es an

Klappen ermöglichen es, Behälter und Anlagenteile unter Containment-Bedingungen staubfrei zu verbinden. Links: klassische Transferstation mit einem Transferrohr; rechts: direkte Verbindung über eine handbetätigte aktive Transferklappe.

Sie ist die Schnittstelle, ohne die im Containment nichts geht: die Doppelklappe. Bei der Auswahl der Containmentklappe als Bindeglied zwischen Prozessmaschinen und Behältern trifft der Prozessbetreiber eine wichtige Systementscheidung. Aktuelle Kons-truktionen ermöglichen nun sogar, toxische Stoffe mit dem Gefährdungspotenzial der OEB 6 zu handhaben.

Containment  liegt im Trend. In gleichem Maße wie die in der Pharmazie und Feinchemie hergestellten und verarbeiteten Stoffe potenter und damit oft auch toxischer werden, steigen die Arbeitskosten, wenn sich das Anlagenpersonal vor Betreten der Betriebsbereiche aufwendig mit Vollschutzanzügen kleiden muss – von der Bereitschaft, unter diesen Bedingungen arbeiten zu wollen, einmal ganz abgesehen. Anlagen in Containmenttechnik sollten deshalb sicherstellen, dass sich das Betriebspersonal frei in den Arbeitsbereichen bewegen kann und trotzdem vor toxischen Stoffen geschützt ist. So bleiben auch die Produkte vor äußeren Einflüssen und Verschmutzung geschützt. Dazu kommt der Trend hin zu einem staubarmen Betrieb: Belastungen, wie sie in vielen Betrieben noch vor Jahren Usus waren und teilweise durch verkürzte Schichtzeiten abgefedert wurden, werden heute kaum noch akzeptiert.

Auf die Klappe kommt es an

Beim Klappensystem TKS ist der Klappenteller im Gegensatz zu anderen Konstruktionen einseitig gelagert, was die für die Reinigung und Inspektion notwendige Demontage gegenüber doppelt gelagerten Klappentellern deutlich vereinfacht.

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Prozess- und Logistik-Know-how gefordert

In der Pharmafertigung, ebenso wie in Betrieben der Feinchemie werden Produkte meist chargenweise in Batchprozessen hergestellt. Im Gegensatz zu Konti-Anlagen werden bei diesen Prozessen auf dem Weg zum fertigen Produkt eine Vielzahl an Arbeitsschritten abgearbeitet, so dass verschiedene Behälter und Anlagenteile im Fertigungsablauf miteinander verbunden werden müssen – beispielsweise wenn Einsatzstoffe aus Containern in Kessel und Reaktoren eingebracht werden oder wenn Zwischenprodukte beispielsweise aus einem Wirbelschichtprozess hin zur Tablettierung und danach in einen Coater transferiert werden sollen.

„In der Praxis können das durchaus bis zu 20 solcher Stellen sein“, erläutert Bastian Heinecke, Head of Sales & Project Management bei Glatt Systemtechnik in Dresden. Als Experte für die komplette Systemtechnik beobachtet er in Projekten häufig, dass der Fokus der Betreiber und Planer auf den Prozessanlagen liegt, die Bedeutung der Schnittstellen aber unterschätzt wird. „Über die Kleinigkeit, wie man das Produkt aus einer Anlage in einen Container überführt oder von einem Behälter in einen anderen, wird oft erst spät nachgedacht“, so Heinecke. Dabei sind es gerade diese Vorgänge, die für das Anlagenpersonal einerseits ein Gefährdungspotenzial beinhalten, andererseits einen großen Arbeitsaufwand bedeuten können, wenn die Schnittstelle nicht optimal gestaltet ist. „Anwender können sehr viel gewinnen, wenn sie rechtzeitig Prozess- und Logistik-Know-how miteinander verbinden“, ist Heinecke überzeugt.

In Anlagen, in denen Produkte unter Containmentbedingungen verarbeitet werden, hat sich an diesen Schnittstellen die Doppelklappe durchgesetzt. Sie sorgt dafür, dass bei einem Produkttransfer zwischen Behältern, Anlagenteilen oder Prozessanlagen und Behältern kein Produkt nach außen dringen kann. Die Doppelklappen sind aus einem Aktiv- und einem Passivteil aufgebaut. Die Aktivklappe verfügt über die notwendige Antriebstechnik und lässt sich zusätzlich zum Handbetrieb meist auch automatisch öffnen und schließen, sobald das passive Gegenstück sicher angedockt ist. Damit das im Prozess sicher geschieht, ist die Klappe mit entsprechenden Sensoren und Verriegelungsmechanismen ausgestattet. Container und andere Behälter verfügen in der Regel über eine Passivklappe.

Heftausgabe: Oktober 2016
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Über den Autor

Armin Scheuermann ist Chefredakteur von Pharma+Food

Armin Scheuermann ist Chefredakteur von Pharma+Food

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