Sicherheit im Fokus

Aufklärung von Mythen über Inspektionsstandards in der Lebensmittelindustrie (Teil 1)

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19.09.2013 Nationale und internationale Richtlinien zur Sicherheit in der Lebensmittelindustrie unterliegen einem ständigen Wandel. Das wachsende Bewusstsein um die Sicherheitsrisiken in der globalen Lebensmittel-Lieferkette macht es für Hersteller zunehmend wichtiger, jegliche Änderungen von Richtlinien und Bestimmungen für Produktionslinien zu beachten. Die Nichtbeachtung der Bestimmungen kann den Absatz auf Märkten im In- und Ausland gefährden.

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Entscheider-Facts für Betreiber und Manager

  • Die Standards in der Lebensmittelindustrie sind aufgrund der schnellen Entwicklung von Produktionsprozessen im ständigen Wandel. Lebensmittelhersteller müssen über geeignete Produktinspektionssysteme verfügen.
  • Außerdem benötigen sie Zugriff auf Erfahrung und Fachwissen, um die Einhaltung der zunehmend strengeren, von Behörden und Handelsverbänden weltweit auferlegten Standards zu gewährleisten.
  • Erfolgreiche Markeninhaber wissen, dass sie die schnelllebigen Gesetze zur Lebensmittelsicherheit genau kennen und einhalten müssen, um den Absatz auf lukrativen Märkten im In- und Ausland zu sichern.

Um die Standards für Lebensmittelsicherheit ranken sich jedoch noch immer zahlreiche Mythen, die der Klärung bedürfen. Indem Hersteller die Fakten von den Mythen trennen, gewinnen sie einen tieferen Einblick in die geltenden Branchenbestimmungen und sind in der Lage, die Qualität ihrer Produkte und den Schutz der Verbraucher zu gewährleisten.

Mythos 1: Wer einen Standard erfüllt, der erfüllt alle Standards
Unternehmen müssen in der Regel zahlreiche nationale und internationale Bestimmungen zur Lebensmittelsicherheit erfüllen. Die spezifischen Standards variieren dabei je nach Hersteller, Tätigkeitsländern und belieferten Händlern bzw. Kunden. Hersteller müssen deshalb genau wissen, welche Standards auf den jeweiligen Märkten gelten. Sie müssen ihre Produktinspektionssysteme und- prozesse den vorgegebenen Richtlinien anpassen. Dies beinhaltet die Verwendung geeigneter Ausstattung mit den notwendigen ausfallsicheren Funktionen und Systemen zur Erfassung von Produktions- und Prozessdaten zu Dokumentationszwecken.

Viele Bestimmungen basieren auf dem HACCP-Auditprozess (Hazard Analysis and Critical Control Points = Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte), der in den 60er Jahren von der NASA entwickelt wurde, um die Qualität und Sicherheit der Essensrationen für Astronauten sicherzustellen. Die heutigen Bestimmungen verfolgen ähnliche Ziele wie das HACCP-System, jedoch beinhaltet jeder Sicherheitsstandard gleichzeitig individuelle Aspekte, die auf spezifische Bedrohungen der Lebensmittelqualität und -sicherheit ausgerichtet sind.

Als Beispiel sei der Lebensmittelstandard British Retail Consortium (BRC) genannt, eines der weltweit am häufigsten verwendeten Zertifizierungsprogramme für Lebensmittelsicherheit. Ursprünglich sollte dieses Programm die Qualität und die Herstellungspraxis für Eigenmarken standardisieren und überwachen. Mittlerweile fordern Handelsunternehmen in zahlreichen Ländern eine Zertifizierung gemäß dem BRC Food Standard nicht nur für Eigenmarken, sondern zunehmend auch für Markenartikel.

Die International Featured Standards (IFS) ähneln den BRC Global Standards, finden aber hauptsächlich auf EU-Märken Anwendung, insbesondere in Frankreich und Deutschland. Die Food Safety System Certification (FSSC) 22000 ist ein internationaler Qualitätsstandard, der ein umfassendes Rahmengerüst für Lebensmittelsicherheit-Managementsysteme sowie spezifische Kriterien zur Senkung von Risiken im Herstellungsprozess bietet. GFSI hat FSSC 22000 in sein Portfolio aufgenommen und damit den Weg für eine hohe Akzeptanz im Handel geebnet.

Mythos 2: Standardinspektionssysteme eignen sich für alle Produkte
Jedes Produkt und jede Produktionslinie ist anders und stellt ganz spezifische Herausforderungen an eine umfassende Inspektion. Standardsysteme zur Fremdkörpererkennung und Kontrollwägung mögen in bestimmten Fällen ausreichend sein, vor allem in kleinen bis mittelständischen Unternehmen, die neue Geschäftszweige aufbauen; doch viele Produktionsanwendungen erfordern eine kundenspezifische Lösung. Bei diesen Lösungen müssen das Design und die Einrichtung aller Maschinen auf die Anforderungen der Produktionslinie, das zu inspizierende Produkt und die Anforderungen der einschlägigen Standards zur Lebensmittelsicherheit abgestimmt sein. Nur so ist das vollständige Einhalten der gesetzlichen Bestimmungen gewährleistet. Kundenspezifische Produktinspektionslösungen können Hersteller darüber hinaus dabei unterstützen, die Produktivität zu steigern und das Einhalten der Sorgfaltspflicht zu verbessern.

Mythos 3: Manuelles Aussortieren ist genauso gut wie automatische Ausschleussysteme
Tatsache ist, dass automatisierte Ausschleussysteme wesentlich zuverlässiger sind als manuelle Systeme. Sicherheitsstandards schreiben deshalb immer häufiger die Installation automatischer Systeme an Produktionslinien für Lebensmittel vor. Alternativ müssen Transportbänder im Detektionsfall gestoppt werden können, um das Ausschleusen von mangelhaften Produkten oder Fremdkörpern aus dem Produktionsprozess zu ermöglichen. Die im Januar 2012 herausgegebene BRC Food Standard Version 6, Abschnitt 4.10.3.3, sieht beispielsweise vor, dass Röntgeninspektions- oder Metallsuchsysteme entweder mit einem automatischen Auswurfsystem oder mit einem Bandstoppsystem ausgestattet sein müssen. Ein automatisches Ausschleussystem leitet verunreinigte Produkte aus dem Produktstrom in einen sicheren Bereich oder einen abschließbaren Auffangbehälter um, der lediglich autorisiertem Personal zugänglich ist. Ein Bandstoppsystem dient als Alarmvorrichtung für Produktionslinien, an denen die Produkte nicht automatisch ausgeschleust werden können, zum Beispiel im Falle großer Packungen oder Kartons. Wichtig ist hierbei, dass das System nach einem Stopp aufgrund möglicher Produktkontamination nur von einer autorisierten Person wieder gestartet werden kann, nachdem das Problem umfassend untersucht worden ist.

BRC Food Standard Version 6 fordert von Herstellern darüber hinaus das Implementieren von Rückverfolgbarkeits- und anderen Sicherheitssystemen zur Vorbeugung von Kontamination.

Mythos 4: Produktinspektionssysteme müssen nach der Installation nicht mehr getestet werden
Nationale und internationale Bestimmungen zur Lebensmittelsicherheit verpflichten Hersteller dazu, ihre Röntgeninspektions-, Metallsuch- und Kontrollwägesysteme regelmäßig auf einwandfreie Funktion und Leistungsfähigkeit zu prüfen. Vorgegebene Standards für die Erkennungsempfindlichkeit müssen ebenfalls kontinuierlich eingehalten werden. Für Metallsuchsysteme beispielsweise formuliert der BRC Food Standard Version 6 in Abschnitt 4.10.3.4 folgendes: Unternehmen müssen dokumentierte Verfahren für den Betrieb und die Prüfung von Metallsuch- und Röntgeninspektionssystemen ausarbeiten und implementieren, um sicherzustellen, dass alle Systeme einschließlich der Speicher- und Rücksetzfunktionen ordnungsgemäß funktionieren.

Viele neue Standards zur Lebensmittelsicherheit
schreiben besondere Verfahren vor, die dazu dienen, den Nachweis bestimmter umfassender Tests von Produkt-inspektionssystemen zu erbringen. Abschnitt 4.10.3.6 der BRC Food Standard Version 6 enthält Empfehlungen zur Verwendung von Probenmaterialien, Probengrößen und der Platzierung von Prüfkörpern an den Produktionslinien.

Mythos 5: Nicht alle Mitarbeiter müssen die
Bestimmungen zur Lebensmittelsicherheit kennen

Aufsichtsbehörden für Lebensmittelsicherheit legen zunehmend Wert auf eine umfassende Unterweisung aller Mitarbeiter in Themen wie Einhaltung von Standards, korrekte Betriebsverfahren und Vorgehensweisen bei Systemtests. Abschnitt 1.2.4 KO der IFS Food Standard Version 6, der ebenfalls im Januar 2012 in Kraft trat, verpflichtet die Geschäftsführung von Lebensmittelunternehmen dazu sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter sich ihrer Verantwortung im Hinblick auf die Sicherheit und Qualität von Lebensmitteln bewusst sind. Der Abschnitt schreibt ebenfalls das Implementieren eindeutig identifizierter und dokumentierter Mechanismen zur Überwachung der Bedienereffizienz vor.

Hier geht‘s zur Homepage des Herstellers

 

Heftausgabe: September 2013
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Neil Giles, Marketing Communications Manager, Mettler-Toledo Produktinspektion

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Neil Giles, Marketing Communications Manager, Mettler-Toledo Produktinspektion
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