Sauber gelöst

Containersystem zur sicheren Chargentrennung und zuverlässigen Nachvollziehbarkeit

Pharma
Food
Kosmetik
Chemie
Planer
Betreiber
Einkäufer
Manager

15.06.2010 Die Gewürzindustrie hat ähnliche Anforderungen an Chargentrennung und auch an die zuverlässige Nachvollziehbarkeit wie die Pharmaindustrie. Hinsichtlich der Produktion sind Containersysteme energieeffizient und stellen so eine preiswerte Rezepturbereitstellung dar.

Anzeige

ie Firma Robertet Savoury in Schoten, Belgien, stellt Basiszutaten und Aromen für die Lebensmittelindustrie her. Das Unternehmen gehört zum Robertet Konzern im französischen Grasse, der weltweit 1500 Mitarbeiter beschäftigt. Der ursprüngliche Geschäftsbereich von Robertet war die Herstellung von Aromastoffen für die Kosmetikindustrie. Mittlerweile kamen mit Aromen in süßer und in salziger Form noch zwei weitere Geschäftszweige hinzu. Im Werk in Schoten werden Aromen und Vorprodukte für die Lebensmittelindustrie auf salziger Basis produziert.

Anspruchsvolle Aufgabe

Um den gestiegenen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden, hat Robertet Savoury entschieden, die Produktion zu modernisieren und dadurch die HACCP-Verordnung noch besser zu erfüllen. Folgende Bedingungen sollten erfüllt werden:

  • hohe Reinigungsfreundlichkeit und bodenfreie Installation der Anlage;
  • sichere Chargentrennung und absolute Transparenz der Produktion, denn Fertigmischungen müssen bis zum Rohstoff nachvollziehbar sein;
  • das Vermeiden von Kreuzkontamination muss sichergestellt sein;
  • ein bereits vorhandener horizontaler Zweiwellenmischer war in die neue Anlage zu integrieren;
  • Abbau vorhandener Anlagenteile und Einbau der Teile in die neue Anlage waren bei laufender Produktion zu bewerkstelligen;
  • bei der Planung der neuen Anlage musste der Einsatz von 200 Rohstoffen berücksichtigt werden, aus denen rund 500 Rezepturen produziert werden;
  • eine weitere Herausforderung war die Integration eines neuen Prozessleitsystems mit zentraler Bedienung und Vor-Ort Bedienterminals, das es an ein vorhandenes Hostsystem anzukoppeln galt;
  • die neue Anlage musste die Atex-Richtlinien erfüllen.

In einer intensiven Planungs- und Abstimmungsphase wurde ein Konzepterarbeitet, das auf dem vertikalen Materialflussprinzip beruht. Für die Herstellung der Großmengen wird ein bereits vorhandener horizontaler Zweiwellenmischer als Homogenisiermischer auf einer Mischlinie eingesetzt. Für die Spezialitätenherstellung kommt ein Hochleistungsmischer auf einer zweiten Mischlinie zum Einsatz. Die Hauptforderung nach sicherer Chargentrennung und zuverlässiger Nachvollziehbarkeit der Produktion konnte mit einem Containersystem zu 100% erfüllt werden.
Die vorhandenen quadratischen Container, die unten bodeneben mit einer seitlichen Auslaufklappe versehen sind, wurden in die neue Anlagenkonzeption integriert. Die neue Produktion entspricht höchsten Hygieneanforderungen. Die Raumluft ist klimatisiert, so dass eine Luftfeuchtigkeit von 35% nicht überschritten wird. Außerdem steht die gesamte Produktion unter einem leichten Überdruck.
Der Neubau erstreckt sich über drei Geschosse, die Rohstoffanlieferung befindet sich im Untergeschoss. In einem separaten Werk auf demselben Gelände stellt Robertet durch Hydrolyse aus Sojaschrot, Maisschrot, Rapsschrot, Weizengluten und Maisgluten hydrolisierte pflanzliche Eiweise her. Diese Hydrolysate sind wichtige Zusatzstoffe in den verschiedenen mit dieser Anlage produzierten Mischungen. Die Anlieferung dieser Zutaten erfolgt in quadratischen Containern, die über eine Schleuse in den Materialbereitstellungsbereich gebracht werden. Auch alle anderen Rohstoffe gelangen vom Hochregallager über eine Schleuse in die Materialbereitstellungsebene, die in vier Bereiche aufgeteilt ist:

  • Beschickung mit Hydrolyseprodukten aus Containern;
  • Batchtainer für die mittleren Komponenten;
  • Big-bag-Entleerstation für Salz;
  • bedienergeführtes Mandos-Wiegezentrum.

Beschickung mit Hydrolyseprodukten aus Containern

Die Hauptmengen im Homogenisiermischer sind in Container abgefüllte Hydrolyseprodukte. Die Container sind mit Produktionsbegleitpapieren ausgestattet. Wenn mehrere solcher Container für einen Ansatz des Homogenisiermischers vorgesehen sind, werden sie verwechslungsfrei durchnummeriert. Die Container werden mit einem Lastenaufzug in die zweite Ebene über den Homogenisiermischer überhoben, dort auf eine Entleerstation gesetzt und durch Kippen mit sicherer Andockung in den Homogenisiermischer entleert. Nach dem Homogenisiervorgang wird die Charge über eine Dosierschnecke mit spezieller Andockung im Erdgeschoss in quadratische Container für Vormischungen entleert. Diese werden der Charge entsprechend gekennzeichnet.

Die Mittelkomponenten werden in der Materialbereitstellungsebene der Produktionsanweisung entsprechend in einen Batchtainer mit einem Spezialdeckel als direkte Befüllmöglichkeit gefüllt. Dieser steht zur Gewichtskontrolle auf einer Bodenwaage. Damit die Befüllung staubarm erfolgt, wird der Batchtainer an eine zentrale Aspiration angeschlossen. Der mit Begleitpapieren versehene Container wird dann per Vertikalaufzug in den zweiten Stock gebracht und auf eine Aufgabestation für Batchtainer oberhalb des Homogenisiermischers aufgestellt. Dort wird er staubdicht angedockt und dann nach Anforderung durch den Mischer entleert.
Das Salz wird mit Hilfe eines pneumatischen Saugwiegesystems von der Big-bag-Entleerstation im Erdgeschoss auf die beiden Mischer gefördert. Hierzu werden die mit Salz befüllten Big-bags im Materialbereitstellungsbereich im Erdgeschoss mit einem Kettenzug in die Big-bag-Entleerstation überhoben, dort staubdicht angedockt und in einen Pufferbehälter entleert. Aus diesem wird das Salz über eine Dosierschnecke mit Grob-/Feinumschaltung sehr gleichmäßig in die Förderleitung eindosiert, zu einer Förderwaage transportiert und dort gewogen. Hierzu wird durch einen Unterdruckerzeuger in der Förderwaage ein Unterdruck gebildet, der das Salz in die Förderwaage saugt. Sobald die benötigte Menge in der Förderwaage bereitsteht, wird diese auf Abruf in den Mischer entleert.

Besonderheiten bei der Spezialitätenherstellung

Im Wiegezentrum für rund 200 Kleinstmengen steht für die Spezialitäten-Mischlinie ein bedienergeführtes Mandos-Wiegesystem zur Verfügung. Der Bediener muss die einzuwiegende Komponente dem Produktionsauftrag entsprechend durch Barcode identifizieren, grammgenau abwiegen, in Beutel abfüllen und mit einem Barcode-Label versehen. Die Kleinstmengen können dem Mischprozess nur zugeführt werden, wenn die Barcode-Nummern mit dem Produktionsauftrag übereinstimmen.

Für die Flüssigkomponenten stehen über dem Präzisionsmischer für die Spezialitätenherstellung beheizte Lagerbehälter mit beheizten Leitungen zur Verfügung. Die Flüssigkomponenten werden dem Mischer unter Flur zugeführt. Ein seitlich angebrachtes Schneidwerk im Mischer zerkleinert eventuell entstehende Agglomerate und löst diese auf.
Nach dem Mischprozess werden die Fertigprodukte über ein Andocksystem in die quadratischen Container im Erdgeschoss entleert. Um eine definierte maximale Korngröße des Endprodukts zu erreichen, wird das Fertigprodukt vor dem Verpacken noch einmal gesiebt und gemahlen. Für das Abfüllen der Endprodukte in Säcke oder Kartons stehen zwei Abfüllanlagen zur Verfügung. Über Dosierschnecken wird hochgenau aus dem Pufferbehälter in Kartons oder Säcke eindosiert. Ist das Sollgewicht erreicht, schaltet die Dosierung automatisch ab. Vom Bedienpersonal werden die Säcke und Kartons verschlossen und durch ein Metalldetektor-Terminal geführt. Nach positiver Freigabe durch die Qualitätskontrolle werden die Gebinde im Fertigwarenlager zwischengelagert.

Prozess-IT: Perfekte Integration

„Unser zentrales Prozessleitsystem ermöglicht es uns, unsere Produktion optimal zu planen. Für mich als Leiter der Produktion ist es beruhigend, dass ich zu jeder Zeit in der zentralen Leitwarte sehen kann, was in der Produktion läuft, wo sich welche Container befinden, welche Inhalte in diesen Container sind, ob noch genügend Rohstoffe vorrätig sind und was pro Tag produziert wurde“, so Philip Van Den Broecke, Produktionsleiter Robertet Savoury

Eine weitere Herausforderung bei der Konzeption der neuen Anlage war die Integration eines neuen Prozessleitsystems mit zentraler und Vor-Ort-Bedienung sowie die Kopplung an ein vorhandenes Hostsystem. Zu diesem Zweck steht eine zentrale Leitstelle zur Verfügung, in der der Gesamtprozess über das intelligente Prozessleit- und Visualisierungssystem kontrolliert und gesteuert werden kann. Zusätzlich sind in den einzelnen Verarbeitungs- bzw. Prozessstufen Bedienterminals vor Ort angebracht. Das Leitsystem ermöglicht eine Vielzahl von Workflow-Steuerungen. Zusätzlich sorgt dieses zentrale System für eine lückenlose Dokumentation der Produktionsabläufe, wie zum Beispiel Chargenprotokolle und Ausbeute-Bilanzen sowie eine Langzeitarchivierung der gesammelten Daten. Zur Übernahme von Rezept- und Auftragsdaten ist es an das übergeordnete Kundensystem angebunden.

»Unser Geschäft ist das Produzieren von Mischungen mit hoher Qualität, die auch dem höchsten Grad der Lebensmittelsicherheit entsprechen. Deshalb war es uns sehr wichtig eine Anlage zu haben, die leicht zu reinigen ist, mit so wenigen Aufbauten am Boden wie möglich. Die Installationen sollten weitestgehend bodenfrei sein, um externen Reinigungsfirmen die Reinigung möglichst leicht zu machen. Die Reinigungsarbeiten am Prozessequipment machen wir selbst und haben deshalb bei der Bestellung sehr großen Wert auf reinigungsfreundliche Maschinen und Systeme gelegt“, erläutert Philip Van Den Broecke. So sind zum Beispiel alle Schneckendosiergeräte mit entsprechenden Auszugsvorrichtungen ausgerüstet und lassen sich leicht inspizieren und sauber machen. Aufgrund der engen Zusammenarbeit mit den Projektingenieuren des Herstellers ist es uns gelungen, ein Konzept zu realisieren, das genau auf die Bedürfnisse des Anwenders zugeschnitten ist und somit alle Vorgaben im Pflichtenheft erfüllt.

infoDIRECT 1004PF600

Heftausgabe: Juni 2010
Anzeige

Über den Autor

Walter Sonntag , BereichsleiterMarketing / Dokumentation AZO
Loader-Icon