Getrennte Welten

Containment in der Schüttgutlogistik

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07.04.2016 Gerade im Bereich des innerbetrieblichen Rohstofftransports und speziell in der Schüttguttechnik im Pharmabereich kommen stets dieselben Fragen auf: Wie können wir unsere Produkte schonend und sicher in den Prozess einbringen beziehungsweise austragen?

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Entscheider-Facts Für Betreiber

  • Ob es um Effizienz in der Produktion, den Schutz vor Produktkontaminationen oder den Schutz der Mitarbeiter geht: Schüttgut-Handling im Pharmabereich stellt Betreiber gleich vor eine ganze Reihe von Herausforderungen.
  • Da Rohstoffe und Produkte in den vergangenen Jahren immer aktiver wurden, stiegen auch die Anforderungen an die Sicherheit. Aktuelle Lösungen ermöglichen daher Grenzwerte von OEB 5.
  • Mit einer Kombination aus Single-use-Applikationen und pneumatischen Fördersystemen können Betreiber Kreuzkontaminationen verhindern und nach Bedarf sogar im Ex-Bereich arbeiten.

Wie lässt sich ein reibungsloser Transport zwischen den einzelnen Verarbeitungsschritten realisieren? Wie handhabt man unter-
schiedliche Gebindetypen wie Big-bags, Fässer, Container oder Säcke und beachtet gleichzeitig die Sortenreinheit oder OEL-Grenz-
werte? Diese Fragen und noch viele mehr gilt es bei Neuprojekten, aber auch bei bestehenden Anlagen immer wieder von neuem zu definieren. Gerade in der Pharma-Herstellung gilt es, komplexe Formulierungsprozesse wie Granulieren, Wirbelschichttrocknung oder die Tablettierung zu verbinden. In der pharmazeutischen Industrie beispielsweise sind die eingesetzten Stoffe immer aktiver und damit auch gefährlicher. Bei vielen dieser Stoffe sind Grenzwerte von OEB 5 (Occu-pational Exposure Band) einzuhalten, um das Personal effektiv vor den Folgeschäden zu schützen. Das bedeutet, dass eine Umgebungskontamination von maximal < 1 µg/m3 nicht zu über-
schreiten ist. Zur Verdeutlichung: Vervielfältigt man das Raumvolumen auf die Größe des Empire State Buildings, darf sich im gesamten Gebäude maximal die Stoffmenge von 0,04 Teelöffeln befinden, um dieses Level einzuhalten. Aber auch in der Nahrungsmittelindustrie steigen die Anforderungen. Es gilt die Sortenreinheit von Produkten zu gewährleisten. Genau diese industriellen Entwicklungen sind der größte Innovationstreiber.

Sicherheit durch Einweg-Isolatoren

Vor der Produktion findet in den meisten Betrieben eine Bemusterung der Rohstoffe statt. Nach erfolgter Freigabe portioniert dann der Anwender den Einsatzstoff vor der Produktion in die geforderte Menge. Dies geschieht in einem Wägebereich, in dem das Personal stets geschützt sein muss. Sowohl bei den Probenahmen als auch bei der Einwaage werden die Gebinde über einen Doppel-O-Ring-Port am Folienisolator angedockt oder eingeschleust. Durch den Einsatz von Einwegtechnologie entfällt hier sowohl die komplette Reinigungs-
validierung als auch das Reinigen selbst, da der Anwender die Folien nach dem Einsatz vernichtet oder nur für einen Stoff einsetzt. Dadurch können Betreiber mehrere tausend Euro pro Jahr einsparen – je nach Anzahl von Stoffen, die es zu bemustern gilt. Auch für das Entleeren von kompletten Big-bags oder Kleingebinden hat das Unternehmen verschiedene Lösungen im Angebot. Für das Entleeren von Fässern beispielsweise eignet sich die Containment-Fassentleerung CFE-K: Die in Fässern gelieferten Pulver sind zum Bediener- und Produktschutz zusätzlich in zwei Folien, auch Liner genannt, verpackt. Bei der Variante mit Kippvorrichtung hebt eine spezielle Hubvorrichtung auf der Rückseite der Glovebox das Fass an und dockt es an dem vorgesehenen Anschluss-Port an. In der Ausgangsstellung verschließt ein Restliner die Glovebox. Nun fixiert der Bediener den äußeren Folienschlauch am Doppel-O-Ring-Port des Isolators über den Restliner. Im Anschluss zieht er den Restliner mit den Gloves in den Isolator hinein. Nun zieht er den Spannring an die äußere Nut des Isolators, an der sich zuvor der Restliner befand, und schiebt die Fassöffnung in den Isolator. Im Isolator öffnet er den inneren Liner und leert den Inhalt mithilfe der Gloves. Durch die Glovebox kann das Schüttgut nun mittels Schwerkraft zum nächsten Prozessschritt gelangen.

Heftausgabe: April 2016
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Matthias Hänsel,  Leitung Marketing & Produktmanagement, Hecht Technologie

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Matthias Hänsel, Leitung Marketing & Produktmanagement, Hecht Technologie
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