Sauber verpackt

Containment-Lösungen für Verpackungsmaschinen

Pharma
Food
Kosmetik
Chemie
Planer
Betreiber
Einkäufer
Manager

23.12.2016 Wachstum und kein Ende in Sicht: Innerhalb nur eines Jahrzehnts wuchs der Anteil hochpotenter Wirkstoffe in der Pharmaindustrie von 5 auf 30 % – und damit auch der Bedarf an Sicherheitslösungen für Produkt und Personal.

Anzeige

Entscheider-Facts

für Betreiber
  • Mit dem Trend hin zu immer mehr hochpotenten Wirkstoffen finden sich Betreiber der Pharma-Branche mehr und mehr in der Pflicht, ihren Mitarbeiterschutz auszubauen.
  • In die Anlage integrierte Containment-Lösungen ermöglichen einen solchen Schutz und können gleichzeitig auch den Eintrag von Fremdstoffen in das Endprodukt verhindern.
  • Das Wissen bezüglich Containment ist auf Betreiberseite derzeit teils noch recht spärlich mangels Erfahrung. Wichtig ist es für sie vor allem zu erkennen, dass Containment nur als Gesamtlösung funktionieren kann.
Containment-Lösungen für Verpackungsmaschinen

Das Verpacken ist der
letzte Schritt in der Herstellung
– und entscheidend
für die Produktsicherheit. (Bild: oasis15 – Fotolia)

Das gilt nicht nur, aber eben auch für den Verpackungsbereich. Gleichzeitig gibt es noch eine weitere Entwicklung: Statt dass Betreiber auf einer Anlage einzig und alleine einen sogenannten Blockbuster verarbeiten und verpacken lassen, gibt es immer mehr kleinchargige Medikamente, die Betreiber auf Mehrprodukt-Anlagen laufen lassen. Erstere Entwicklung macht einen besseren Arbeits- und Produktschutz nötig, letztere erschwert die Umsetzung wirksamer Sicherheitskonzepte. Ein Widerspruch, mit dem sich Pharma-Hersteller wie auch Lösungsanbieter arrangieren müssen. Dabei gewann der Begriff des Containments eine immer größere Bedeutung – und mit dem viele Betreiber trotzdem bis heute nur wenig Erfahrung haben. Gemeint ist damit ein Arbeitsschutz, der durch Barriere-Systeme zwischen Maschine und Personal erreicht wird. Denn auch wenn eine persönliche Schutzausrüstung Mitarbeiter ausreichend vor dem Kontakt mit Wirkstoffen schützt, so ist sie doch in jedem Fall umständlich anzuziehen, kostet Zeit und beschränkt die Bewegungsfreiheit. Eine Containment-Anlage hingegen ist – im optimalen Fall – ein in sich geschlossenes System, das mittels Unterdruck-System (teilweise auch in Kombination mit einem Überdruck-System) keinen Wirkstoff nach außen dringen lässt.

Containment-Lösungen für Verpackungsmaschinen

Damit das Containment
gelingt, ist ein
ganzheitlicher Ansatz
wichtig. (Bild: Uhlmann)

Was ist möglich – und was nötig?

Zu Beginn eines jeden Projektes sollte immer die Frage stehen, welches OEL-Level die eigene Verpackungsanlage wirklich erreichen muss, denn „für Betreiber bedeutet ein hohes Schutz-Level nicht nur hohe Kosten. Jede Schutzmaßnahme bedeutet unter Umständen auch eine Behinderung des Personals“, weiß Bernd Seliger, Solution Manager bei Mediseal. Darum sollten Unternehmen immer versuchen, eine möglichst praxisnahe Auslegung umzusetzen. Eine Aussage, die auch Bernhard Brugger, Gruppenleiter Konstruktion & Entwicklung Isolatoren & Containment-Systeme bei Harro Höfliger unterstreicht: „Grundsätzlich ist es wichtig den gesamten Prozess zu betrachten, kritische Prozessschritte müssen ‚contained‘ und die Generierung und Verteilung von luftgetragenen Partikeln minimiert werden, beispielsweise durch lokale Absaugungen. Und durch das Verlagern unkritischer Prozesse nach außen kann der Reinigungsaufwand deutlich reduziert werden.“

Containment-Lösungen für Verpackungsmaschinen

Auch wenn ein OEBLevel
von 5 heute
technisch kein Problem
darstellt, sollten Betreiber
ihre Prozesse analysieren
und nur das
an Arbeitssicherheit
umsetzen, was auch
wirklich nötig ist. (Bild: Skan)

Nicht vergessen: das Reinigen

Welches Level der Anlagenbetreiber auch umsetzen muss, um seine Mitarbeiter effektiv schützen zu können, in aller Regel bedeutet das Umsetzen von Containment die Installation einer Neuanlage. Denn wenn auch das Nachrüsten einer Bestandsanlage grundsätzlich möglich ist, sind Experten wie Richard Denk, Head Sales Containment bei Skan, keine Freunde von Nachrüstungen: „Besser – weil sicherer – ist es, wenn der Kunde eine Neuanlage mit vorher definierten Spezifikationen kauft.“ Denn das Problem mit Nachrüstungen ist, dass das Prinzip „Haube drauf, Unter- bzw. Überdrucksystem installieren und fertig“ in der Praxis nicht richtig funktioniert. „Der Betreiber darf Ergonomie, Handhabung und technische Verfügbarkeit nicht aus dem Auge verlieren“, erwähnt Christian Link, Head of Customized Packaging Systems bei Uhlmann. Mit der wichtigste Aspekt gegen ein simples Aufrüsten ist aber die Sauberkeit. Denn am Ende des Tages muss der Anwender die Anlage auch reinigen können. IP65, Edelstahl mit Radien, allgemeine Totraum-Freiheit und eine offene Gestaltung sind Stichpunkte die sich rächen, spielen sie nicht von Beginn an eine zentrale Rolle bei der Entwicklung einer Verpackungsanlage. Darum ist es laut Link unverzichtbar, dass Projekteigentümer und Anlagenbauer in der Anfangsphase intensive Gespräche führen, um die Reinigung und Produktionsabläufe zu definieren. „Nur so ist ein Anlagendesign möglich, dass ein wiederkehrendes Reinigen des Containment-Bereichs ohne dauerhafte Verschmutzungen gewährleistet.“ Anders formuliert: Gute Containment-Maschinen sind bereits nach Kriterien des hygienic Design konstruiert.

Heftausgabe: Kompendium Lohnherstellung 2017
Seite:
Anzeige

Über den Autor

Philip Bittermann, Redaktion

Loader-Icon