Arbeitserleichterung

Dokumentationssicherheit im Prüfprozess überwachungspflichtiger Bauteile und Anlagen

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08.09.2014 Wie kann man sich sein Leben leichter machen? Vorgeschriebene, regelmäßige Prüfungen von Schläuchen, Arbeitsmitteln und Maschinen, zum Beispiel nach Druckgeräterichtlinie oder anderen einschlägigen Vorschriften und Normen, sind momentan häufig mit hohem administrativem und damit kostenintensivem Aufwand verbunden. Die nahezu papierlose, nachhaltige Prüfsystematik unter Verwendung der RFID-Technologie (Radio-Frequenz-Identifikation) öffnet hier neue Wege. Ein hohes Einsparpotenzial ist gewährleistet.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Vorgeschriebene regelmäßige Prüfung von Anlagenkomponenten ist mit hohem Aufwand verbunden.
  • Die nahezu papierlose, nachhaltige Prüfsystematik unter Verwendung der RFID-Technologie (Radio-Frequenz-Identifikation) öffnet hier neue Wege.
  • Ein hohes Einsparpotenzial ist gewährleistet. Mit Hilfe dieser Technologie werden Arbeitsmittel und Anlagenkomponenten fehlerfrei identifiziert. Durch Hinterlegen und Abgleich mit einer Datenbank für die prüfpflichtigen Komponenten ist eine sofortige und eindeutige Zuordnung unter Benennung der Prüfparameter möglich.

Mithilfe dieser Technologie werden Arbeitsmittel und Anlagenkomponenten, wie beispielsweise Schläuche, Tanks, Behälter, Ventile, Sicherheitsmischbatterien, Rolltore, Krane, Arbeitsbühnen, etc., fehlerfrei identifiziert. Durch Hinterlegung und Abgleich mit einer Datenbank für die prüfpflichtigen Komponenten ist eine sofortige und eindeutige Zuordnung unter Benennung der Prüfparameter möglich. Ein Hersteller hat in den vergangenen Monaten in erheblichem Umfang in die Forschung und Entwicklung eines den Anforderungen der Food- und Pharmaindustrie gerecht werdenden, elektronischen Kennzeichnungssystems investiert.

Praxistauglichkeit im Fokus
Besonderes Augenmerk lag hier einerseits auf der Anwendbarkeit und Betriebssicherheit im Produktionsprozess, andererseits auf einer guten Standzeit und Eignung in Bezug auf die in den Industriezweigen üblichen Reinigungs-, Desinfektions- und Sterilisationsprozesse. Insbesondere eine Autoklavierfähigkeit der Transponder (RFID-Tags) muss für häufige Einsatzzyklen gewährleistet sein.

Kommunikation zwischen Transponder und Computer
Mit einem sogenannten Passiv-Transponder – ohne Batterie – nach ISO/IEC 15693 mit Kollisionsschutz und Rohs-konform, arbeitet der Transponder im Hochfrequenzbereich (HF) von 13,56 MHz. Die Tags sind werksseitig mit einer weltweit nur einmalig vergebenen Identifikationsnummer versehen, die eine nicht manipulierbare Zuordnung des gekennzeichneten Produktes gewährleistet. An Benutzer-Datenspeicher stehen 896 Bit, bestehend aus 28 Blöcken zu je 4 Bytes, zur Verfügung, das entspricht 112 alphanumerischen Zeichen, zum Beispiel für Prüfdaten, betriebsinterne Kennungen und ähnlichem.

Mit einer Größe von nur 4,35 mm x 3,60 mm gibt es kaum Grenzen für ein sicheres Einlassen der Transponder in metallisches oder, als weitere Produktreihe, in nichtmetallisches Trägermaterial. Die Bandbreite der Betriebstemperaturen für Lese- und Schreibvorgänge erstreckt sich von -20 °C bis 85 °C, wobei die Transponder mit maximalen Umgebungstemperaturen von 200 °C bis 5 h, von 220 °C bis 2 h sowie 275 °C bis 15 min belastbar sind.

Zum Lesen und Beschreiben von Transpondern werden RFID Schreib-Lese-Geräte (Read/Write-Interfaces oder einfach Reader genannt) verwendet, die die Kommunikation zwischen den RFID-Transpondern und den Computern realisieren. Eine Kommunikation via Bluetooth oder USB-Kabel zwischen Desktop-PC, Tablett-PC, Notebooks oder Smartphones ist problemlos möglich. Die Lesefunktion der Schreib-Lese-Geräte lässt sich unter anderem als Tastaturschnittstelle auslegen, die ein universelles Auslesen mit automatisierter Eingabe in alle gängigen Standardprogramme – zum Beispiel der Office-Gruppe – gestattet oder die Nutzung einer speziellen, auf die jeweiligen Bedürfnisse zugeschnittene, Software ermöglicht.

Powtech Halle 9 – 361

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Heftausgabe: September 2014
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Helmut Boessmann, Leiter Schlauchtechnologie Mogema

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Helmut Boessmann, Leiter Schlauchtechnologie Mogema
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