Schlüsselfertiges Hochregal-Lager für Ever Pharma Jena

Hoch hinein und hinaus

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02.11.2016 Hohe Lösung für hohe Ansprüche: Insgesamt rund 20 Mio. Euro hat Ever Pharma Jena in den Bau eines Produktionsgebäudes sowie eines vollautomatischen Hochregal-Lagers investiert.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Für Ever Pharma Jena hat die Stöcklin Logstik ein vollautomatisch betriebenes Hochregal-Lager realisiert, das zukünftig als logistischer Dreh- und Angelpunkt fungieren und die Expansion des international agierenden Pharmakonzerns unterstützen soll.
  • Der Inbetriebnahme war neben der Integration der intralogistischen Elemente die erforderliche GDP-gerechte Auditierung und Validierung des Warehouse-Management-Systems vorausgegangen.
Hoch hinein und hinaus

Mit einer Höhe von 38 m wird das Hochregal-Lager seinem Namen gerecht. (Bild: Stöcklin Logistik)

Das Neubauprojekt ist ein entscheidender Meilenstein bei der Umsetzung eines Masterplans, der die Zusammenführung der Fertigungs- und Logistikkapazitäten am Standort Jena Lobeda vorsah. Spezialisiert ist das Unternehmen auf die Entwicklung, Herstellung und Konfektionierung von sterilen Arzneiformen. Die Produktionskapazitäten des nach den Regelungen der EU GMP, der „Good Manufacturing Practice“, zertifizierten Herstellers belaufen sich auf bis zu 130 Mio. Einheiten pro Jahr. Um dies erreichen zu können, benötigt das Unternehmen perfekt aufeinander abgestimmte Produktionsprozesse unter Reinraum-Bedingungen.

Funktionalität trifft Ästhetik und Nachhaltigkeit

Nach knapp zweijähriger Bauzeit wurde der neue zentrale Produktions- und Logistikstandort Ende April 2015 offiziell seiner Bestimmung übergeben. Das Hochregal-Lager ist direkt an den Baukörper des Produktionsgebäudes angegliedert und fügt sich trotz einer Höhe von rund 38 m harmonisch in die Landschaft ein. Harmonisch aufeinander abgestimmt sind auch die Prozesse im Innern der Landmarke, für die sich der Schweizer Intralogistikanbieter Stöcklin Logistik verantwortlich zeichnet. Die zu realisierenden Gewerke umfassten den Stahlbau für die Regalkonstruktion, die Palettenförderanlage, drei vollautomatische Regalbediengeräte, ein Warehouse-Management-System inklusive Materialflussrechner und Visualisierung, Einrichtungen, wie Regale, Palettenwickler und Palettenwechsler, für die manuellen Lagerbereiche sowie weiterführende Maßnahmen rund um einen adäquaten Brandschutz. Darüber hinaus standen bei der Umsetzung auch spezielle Temperaturanforderungen im Fokus, die bei der Lagerung sensibler Pharmaprodukte zu berücksichtigen sind. „Wir haben uns für eine passive Kühlung entschieden“, erklärt Dr. Adalbert Lembcke, Geschäftsführer der Ever Pharma Jena. „Zu diesem Zweck ist unter anderem die Betonwanne des Hochregal-Lagers 6 m tief in den Boden eingelassen worden, sodass die hier vorhandene Kühle in Verbindung mit weiteren klimatechnischen Maßnahmen genutzt werden kann.“

Hoch hinein und hinaus

Die Schnelllauftore dienen als Klima-schleuse und verhindern, dass Unbefugte das Lager betreten können.

Palettenwechsler als ein zentrales Element

Zu vereinnahmende Waren werden in der Regel auf Euro-Paletten zugeführt und von den Mitarbeitern auf die Förderstrecke aufgesetzt. Diese Ladungsträger erfasst das Personal dann mittels Handscanner und übermittelt die Daten direkt an das Lagerverwaltungs-System (LVS). Da innerhalb des eigentlichen Systemkreislaufs – auch aus Gründen der Hygiene – keine Holz-Paletten gestattet sind, ist die nächste Station ein Palettenwechsler. In diesen fährt zunächst eine leere Aluminium-Palette, gefolgt von der Holz-Palette samt Zuladung. Der Überschiebevorgang funktioniert, indem sich Doppel-Schiebebleche über der Zielpalette schließen und somit eine Gleitfläche bilden. Zusammen mit dem elektrischen Antrieb umschließt das System die Wareneinheit von drei Seiten und schiebt sie sanft gleitend auf das abgesenkte Ziel. Sowohl für leere Holz- als auch Alu-Paletten steht ein Paletten-Dispenser zur Verfügung. Ein solcher Palettensammler kann bis zu zwölf Ladungsträger gleichzeitig aufnehmen. Bei Erreichen dieser Anzahl, der eine Höhenkontrolle vorausgegangen ist, fördert die Anlage den Palettenstapel automatisch Richtung Abnahmeplatz. Sobald der Dispenser leer ist, fährt erneut ein Stapel Paletten ein. Die Identifikation der Alu-Paletten, die nun gemeinsam mit der Ware eine Ladeeinheit bilden, erfolgt durch Lesen der jeweils fix angebrachten Barcodelabel am Palettenmittelsteg durch in die Fördertechnik integrierte, fest installierte Scanner. Die somit eindeutig zu ermittelnden Werte gelangen über die Steuerung an den Materialflussrechner (MFR) weiter. Über die im Erdgeschoss installierten Fördertechnikstrecken werden die Waren wahlweise direkt dem Hochregal-Lager (HRL) oder zunächst dem sogenannten Handlager zugeführt. In dem Handlager übernimmt das Personal das ein- und auslagern der Paletten manuell mithilfe von Pratzenstaplern. Hier befindet sich auch ein Kommissionier-Arbeitsplatz, der mit einem Scherenhubtisch ausgestattet ist, um das Abnahmeprozedere zu erleichtern und den Arbeitsplatz insgesamt weitestgehend ergonomisch zu gestalten.

Heftausgabe: November 2016
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Über den Autor

Urs Grütter, Präsident und Delegierter des Verwaltungsrats, Verkauf Projekte, Stöcklin Logistik
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