Kontinuierlich getaktete Coating-Anlage für Filmcoating und Zuckerdragierung

Immer im Takt bleiben

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08.12.2009 Der Wunsch vieler Hersteller ist, ihre Produkte in kontinuierlichen Maschinen in einem Arbeitsgang herstellen zu können. Aus den Erfahrungen mit den konventionellen diskontinuierlichen und kontinuierlichen Maschinen entstand eine neue Generation von Anlagen, die es erlaubt, die Vorteile beider Systeme zu vereinen.

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Entscheider-Facts Für Anwender


  • Die kontinuierliche Coating-Anlage ist auch für sensible Einlagen geeignet.
  • Die Reinigung einzelner Teile wird durch die optimale Zugänglichkeit der Anlage erleichtert.
  • Die Anzahl und Größe der Kammern sowie die Dosiermengen und -geschwindigkeiten lassen sich individuell an-passen.
  • Für die Pharmaindustrie ist ein spezieller Filmcoater erhältlich.

Konventionelle kontinuierliche Coating-Anlagen haben das Problem, dass nur sehr kurze Prozesse mit großen Ungenauigkeiten durchgeführt werden können.

Die möglichen Überzugsdicken auf das Dragiergut in diesen Anlagen sind nur sehr gering, da die Prozesszeiten durch die maximale Länge der Anlage begrenzt sind und nur einfache Vorstufenprozesse realisiert werden können. Nach einer solchen kontinuierlichen Anlage werden meistens Batch-Verfahren eingesetzt, um im Folgenden die Produkte in der Coating-Anlage mit der endgültigen Schicht zu überziehen.
Nachteile von diesen Verfahren sind, dass viele Belade- und Entladeprozesse notwendig sind und das Produkt starken mechanischen Belastungen ausgesetzt ist. Oft ist auch der Fall, dass mit verhältnismäßig kleinen Batch-Coatern gearbeitet werden muss, denn sensible Produkte reagieren empfindlich auf zu großen Produktdruck wenn hohe Produktbetttiefen bestehen.

Kombination zweier Verfahren

Ausgangspunkt für die Neuentwicklung der kontinuierlich getakteten Coating-Anlage Driaconti-T war, die genannten Nachteile zu eliminieren und die Vorteile des kontinuierlichen und des Batch-Verfahrens in einem Anlagentyp zu vereinen. Hierzu wurde ein System entwickelt, in dem die Einlagen kontinuierlich durch eine in einzelne Kammern unterteilte Coating-Trommel transportiert werden. Die Dragees werden eine definierte Zeit in der Kammer festgehalten und nach Durchführung des vorgesehen Prozessschritts, zum Beispiel Besprühen mit einer Film- oder Zuckerlösung, in die jeweils nächste Kammer weitertransportiert, d.h. das Produkt aus Kammer1 gelangt in Kammer2, das aus Kammer2 in Kammer3 usw. So erfährt jeder Kern eine qualitativ und quantitativ definierte Verarbeitung, und es entsteht eine Kombinationsmaschine mit den Vorteilen eines kontinuierlichen und eines diskontinuierlichen Coaters.

Diese neuen Anlagen werden prozessspezifisch dimensioniert, um alle Anforderungen an ein Produkt optimal zu erfüllen. Die Basis für die Auslegung einer neuen Maschine sind in der Regel ausgiebige Versuche auf einer Technikumsanlage, die eine Testproduktion im Originalmaßstab zulässt.
Unlängst wurde in der Süßwarenbranche eine Anlage realisiert, in der in sieben verschiedenen Prozessschritten 1200kg Kaudragees/h hergestellt werden. Die weichen und druckempfindlichen Einlagen werden in 50-kg-Portionen vorgelegt und in die erste Kammer der Maschine transportiert. Nach einer Taktzeit von 3min erfolgt das Weiterleiten der Produkte in die Kammer2, in der der erste Prozessschritt, das Besprühen mit eingefärbtem Sirup und das Bestreuen mit Kristallzucker, erfolgt. Nach weiteren 3min werden die druckempfindlichen Produkte wiederum in die nächste Kammer gefördert, um dort weiterverarbeitet zu werden.
In elf Kammern werden so zwei komplette Weichzuckerdecken aufdragiert und am Ende mit einer dünnen Wachsschicht versiegelt. Nach der letzten Kammer am Ende der Maschine wird das Produkt gesammelt, mit Hilfe einer Vibrationsrinne ausgeschleust und in Fertigproduktbehälter abgefüllt.

Genauigkeit und hohe Qualität

Die gravimetrische Dosierung der verschiedenen Zuckeraufträge gewährleistet eine hohe Genauigkeit, die für die gleichbleibend hohe Qualität sehr wichtig ist. Basis hierfür sind individuelle Wiegevorrichtungen, auf denen die Dosiersysteme aufgebaut sind.

Das Nachfüllen der Vorratsbehälter der Dosiersysteme erfolgt automatisch über eine Füllstandregelung. Eine Prozessluftanlage mit integrierter Abluftfilterung sorgt für die richtige Konditionierung und Entstaubung der Luft innerhalb der Coating-Trommel und stellt eine geringe Staubbelastung der Produktionsumgebung sicher.
Die Bedienung der Anlage erfolgt über ein Touch Panel. Die Anlagensoftware wurde eigens für diesen Anlagentyp entwickelt und bietet eine sehr große Variabilität hinsichtlich der Gestaltung der Prozesse. Alle Dosiermengen und -geschwindigkeiten sind frei wählbar. Um die hohen Hygienestandards in der Süßwarenindustrie erfüllen zu können, wurde ein automatisches Reinigungssystem integriert. Eine Besonderheit hierbei bietet die Möglichkeit, die Dosiersysteme für die Inspektion und Reinigung komplett aus der Dragiertrommel herauszufahren.

Einsatz in der Pharmaindustrie

Parallel wurde speziell für die Anwendung in der Pharmaindustrie der Driaconti-T Pharma entwickelt. Für den Einsatz als kontinuierlicher Filmcoater wird die Maschine mit einer leistungsstarken Prozessluftanlage und für jede Kammer individuell ansteuerbaren Sprühsystemen ausgestattet. Die Aspekte der Inspizier- und Reinigbarkeit werden bei diesem Anlagentyp besonders berücksichtigt. Für eine optimale Zugänglichkeit lassen sich die Trommelzwischenwände, die Trommel selbst und die Luftführungsbauteile einzeln entnehmen. Damit ist diese Anlage auch in der Pharmaindustrie eine bevorzugte Ausführung geworden. Die notwendige Anzahl und Größe der Kammern richtet sich nach der gewünschten Leistung und beginnt bei etwa 40kg/h.

Der Einsatzbereich der Anlagen ist sehr weitreichend: Sie werden sowohl als Einzelmaschinen als auch in Kombination mit anderen Anlagen eingesetzt. Alle klassischen Tabletten- und Drageeformen können mit ihnen beschichtet werden. In der pharmazeutischen Industrie erfüllen sie in erster Linie den Wunsch nach einem kontinuierlichen Prozessablauf, der eine gleichbleibend hohe und kontrollierbare Qualität gewährleistet.

Heftausgabe: Mai-Juni 2009
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Bernd Grabherr,  Technischer Leiter,Driam Anlagenbau

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Bernd Grabherr, Technischer Leiter,Driam Anlagenbau

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