- Widerstandsfähige Inliner mit gasdichten Einfüll- und Auslaufstutzen schützen Produkte im Big-bag vor schädlichen Umwelteinflüssen wie Luftsauerstoff und Keimen.
- Durch den Einsatz von FDA-konformen Rohstoffen genügen die Inliner den hygienischen Standards der Lebensmittelindustrie.
- Die erzielte längere Haltbarkeit und Lagerfähigkeit erschließt weiter entfernte Absatzmärkte für empfindliche Produkte.
Während zu Beginn einfache Schüttgüter wie Sand, Steine und Salze darin verpackt waren, sind die Ansprüche an Big-bags mit den Jahren enorm gestiegen. Hohe Qualität bezüglich der Transportleistung wie Traglast und Sicherheitsfaktor sind unverändert wichtig. Die heutigen, extrem sensiblen Füllgüter der Lebensmittelindustrie bringen zusätzlich die Qualitätsansprüche bei Partikelarmut, Hygiene, Keim- und Bakterienfreiheit in den Fokus. Diese Ansprüche entscheidet niemand am grünen Tisch, sondern sie entwickeln sich anhand der geltenden Anforderungen aus Normen und Gesetzen. Sich ändernde Transportwege und erweiterte Absatzmärkte spielen ebenfalls eine große Rolle.
Säuglingsnahrung sicher auf Reisen
Am Beispiel Milchpulver lässt sich erkennen, wie stark sich die Ansprüche an den Big-bag durch differenzierte Absatzmärkte und Absatzregionen schon bei einem einzigen Produkt unterscheiden können. Bei Milchpulver für Säuglingsnahrung sind die Hygiene-Anforderungen extrem hoch. Um sie zu erfüllen, kommen grundsätzlich Big-bags mit Inliner zum Einsatz. Um das Füllen und Entleeren des Big-bag so effizient wie möglich zu gestalten, wird der Inliner formgeschweißt, den Konturen des umgebenden Big-bag angepasst und erhält sowohl Einfüll- wie auch Auslaufstutzen. Zusätzliches Einnähen oder Einkleben verhindert, dass der Inliner während des Befüllens oder Entleerens verrutscht.
Schon bei der Herstellung der für den Inliner benötigten Folie kommt es auf besondere hygienische Bedingungen an. Deshalb werden nur genau definierte und für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignete Rohstoffe eingesetzt. Alle verwendeten Materialien sind unbedenklich nach 10/2011 EG (PIM) Kunststoffe im Direktkontakt mit Lebensmitteln und FDA 21 CFR 177.1520. Hochwertige Partikelfilter befreien auch die bei der Folienherstellung benötigte Stützluft von Staub und Partikeln. Keime und Bakterien treten bei den hohen Temperaturen der Schmelze, aus der die Folie entsteht, nicht auf. Wichtig ist, dass die Folie im nachfolgenden Prozess, der Herstellung der formgeschweißten Inliner, nicht mehr geöffnet wird. Empac erreicht dies durch Produktion auf modernen automatischen Anlagen. Die innere, das Füllgut berührende Schicht kommt darin nicht mit der Außenwelt in Kontakt.
Raus mit dem Sauerstoff
Milchpulver kann besonders bei Kontakt mit Sauerstoff, also auch an der Luft, schnell verderben. Um hier entgegenzuwirken, dient eine besondere Folienqualität mit hoher Barriere-Eigenschaft gegenüber Sauerstoff zur Herstellung der Inliner. Eine Schicht aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer mit hoher Molmassenzahl sorgt dafür, dass die Qualität des Milchpulvers über mehrere Monate erhalten bleibt. Zusätzliche Schichten in der Folie aus hochbelastbaren Materialien liefern eine hohe mechanische Stabilität. Damit das Milchpulver auch auf langen Transportwegen haltbar und lagerfähig bleibt, muss nach dem Einfüllen in den Big-bag der noch darin vorhandene Sauerstoff entfernt werden. Zu diesem Zweck gibt es automatisierte Anlagen, welche genau auf den beschriebenen Big-bag eingestellt sind. Über einen eingeschweißten Filter aus gesintertem Kunststoff wird in mehreren automatischen Zyklen der Sauerstoff gegen Stickstoff ausgetauscht. Dieser in den oberen Bereich des Inliners integrierte Filter ist von außen für den Anwender zugänglich. Während der Zyklen wird permanent der Sauerstoffgehalt beim Absaugen ermittelt und das Milchpulver solange mit Stickstoff überlagert, bis ein voreingestellter Wert für den Restsauerstoffgehalt erreicht ist. Eine gasdichte Schraubkappe schließt den Big-bag nach diesem Inertisier-Vorgang dicht ab.
Längere Haltbarkeit für weiter entfernte Absatzmärkte
Modifikationen des Filters haben den Vorgang in den vergangenen Jahren von ehemals über 30 min auf circa 10 min verkürzt. Eine weitere Überarbeitung des Filters mit erneut verkürztem Inertisier-Vorgang wird auf der Powtech vorgestellt. Bei dieser Version sind Hygiene, Sauberkeit, Keim- und Partikelfreiheit des Filters weiter optimiert. Form und Beschaffenheit des Filters bewirken einen effizienten Gasaustausch, hohe mechanische Belastbarkeit und die Gasdichtigkeit der Verbindung zwischen Inliner und Filter. Da die Dichtung der Schraubkappe nun nahtlos integriert ist, können Keime oder Bakterien sie nicht hinterwandern. Durch diese Verbesserungen bleibt das Produkt noch länger haltbar. Dies ermöglicht längere Lagerzeiten sowie größere und somit effizientere Produktchargen, die bei gleichbleibender Qualität am Lager vorgehalten werden können. Beide Faktoren tragen wesentlich dazu bei, dem Anwender noch weiter entfernte Absatzmärkte zu erschließen.
Powtech Halle 1 – 445
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