Trocknen mit Köpfchen

Kapazität von Sprühtrocknungstürmen erhöhen

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11.09.2014 Teuer, aber unumgänglich: Das Trocknen von Flüssigkeiten und feuchten Mischungen zu haltbaren Pulvern in Sprühtrocknungstürmen erfordert sehr viel Luft, hohe Drücke und Temperaturen bis 200 °C. Für Unternehmen, die die Kapazität erhöhen, aber die Investition in neue Trocknungstürme vermeiden oder zurückstellen wollen, entwickelte Dinnissen Process Technology die Pegasus Trocknungseinheit. Diese trocknet bereits vorgetrocknete feuchte Mischungen bei niedrigeren Temperaturen nach, was nicht nur Energie spart, sondern auch Farbe, Aroma, Geschmack und die Wirkung von Vitaminen besser erhält.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Sprühtrocknungstürme bedeuten enorme Investition und verbrauchen viel Energie. Um Kapazität günstig erweitern und gleichzeitig Energiekosten einsparen zu können, entwickelte der Hersteller eine Trocknungseinheit.
  • Diese durchmischt das Produkt und führt gleichzeitig trockene, warme Luft zu. Das spart nicht nur Energie, sondern ist auch besonders schonend für den Inhalt.
  • Mit dem einfach aufgebauten Beschickungsprogramm können Betreiber Trocknungsfunktion, Mischzeit und Feuchtigkeitsgehalt wechselnden Produkten anpassen.

Für den Trocknungsprozess verwendet das Unternehmen einen doppelachsigen Paddelmechanismus, um Pulver, Pellets und Granulate in der Trocknungseinheit leicht hochzuwerfen. In der sogenannten fluidisierten Zone, die dadurch entsteht, bewegen sich die Rohstoffe behutsam durch die Luft. Exakt im Moment des lockeren Hochwerfens der Rohstoffe, injiziert das System Luft mit einer Temperatur von 80 bis 140 °C. Schwebende Pulver, Rohstoffteilchen oder Granulate vermischen sich dabei mit der warmen und trockenen Luft und trocknen dadurch gleichmäßig, schnell und effizient. Das Vermischen von trockener, warmer Luft mit Rohstoffen in der fluidisierten Zone benötigt keinerlei Druck und weniger warme Luft als andere Verfahren, was viel Energie spart.

Weiterer Vorteil ist, dass Pulver, Pellets und Granulate während des Trocknungsvorgangs weder Schaden nehmen noch verklumpen können. Die Einheit ist auch für das Trocknen von Flüssigkeiten (Milch, Lektin, Emulgatoren, Fruchtsaft und Aromen) geeignet, die Betreiber im Anschluss auf trockene Trägerstoffe wie Tee, Müsli und Kakaopulver aufbringen. Durch das intuitive Beschickungsprogramm können Anwender die Trocknungsfunktion, Mischzeit und Feuchtigkeitsgehalt für verschiedene Rohstoffe mit wenig Aufwand variieren. Darüber hinaus können sie Produkte in der Trocknungseinheit einer Nachbehandlung unterziehen, beispielsweise Flüssigkeiten Aufsprühen.

Mischer als Basis
Entstanden ist die Trocknungseinheit aus dem Pegasus-Mischer, einem der wichtigsten Produkte des Unternehmens. Er verwendet ebenfalls den bereits beschriebenen doppelachsigen Mechanismus, der Pulver, Pellets und Granulate leicht hochwirft, um diese binnen kurzer Zeit (25 bis 30 s), energiesparend und homogen zu mischen. Während des Prozesses sprüht das System in verschiedenen Bereichen des Mischbehälters eine definierte Menge Flüssigkeit auf das Mischgut. So entstehen Rohstoffe und Produkte, die exakt den Wünschen des jeweiligen Kunden entsprechen.

Bis zu 18 funktionale Flüssigkeiten wie Eiweiße, Vitamine, Mineralien, Fette und Öle sprüht die Applikation auf die Rohstoffteilchen auf und vermischt sie miteinander. So umhüllen sie jedes Produktteilchen vollständig. Dabei ist es gleichermaßen möglich, sehr kleine (0,01 bis 2 % des Batchgewichtes) als auch große Mengen (30 bis 220 % des Batchgewichtes) aufzusprühen. Aufgrund der bedarfsgerechten automatischen Steuerung kann der Mischer sehr unterschiedliche Rezepte ausführen. Da er darüber hinaus einfach zu reinigen ist, können Betreiber einfach, schnell und hygienisch auf ein neues Futterrezept umschalten.

Klassische Mischer, neu entwickelt
Den Mischer hat der Hersteller bereits seit einigen Jahren in seinem Portfolio und den Anforderungen von Betrieben aus den Bereichen Feed, Food, Pharma und Chemie immer wieder angepasst. So wurden bereits Applikationen entwickelt, die besonders behutsam mischen, um Beschädigungen zu vermeiden, oder die sehr schwierige Produkte verarbeiten und aufbereiten können. Auch Mischer, die ein äußerst homogenes Endresultat erreichen und mit denen sich pulverförmige Stoffe vermischen lassen, gehören zum Versionsumfang. Darüber hinaus entwickelte das Unternehmen integrierte Dosiersysteme und hygienische Ausführungen.

Die aktuelle Generation stattet der Maschinenbauer immer öfter mit Funktionen aus, die selbst die geringste Kontamination bei Produktwechseln verhindern. Diese sind ebenfalls, für eine hygienischere und sichere (Arbeits-)Umgebung, staubdicht ausgeführt. Daneben standen stets Energieeinsparungen im Vordergrund: Ein spezielles Energie-Kontrollprogramm ermöglicht Energieeinsparungen bis 60 % im Vergleich zu traditionellen Bandmischern oder vertikalen Mischern. Ebenso können Betreiber im Vergleich zu diesen Mischern Kapazitätserhöhungen zwischen 20 und 30 % realisieren, was eine wichtige Entwicklung für die Zukunft darstellt.

Zum Testen: Das D-Innocenter
In der hauseigenen Testeinrichtung können Kunden verschiedene Praxissituationen nachstellen und damit die eigenen Produkte mit bestehenden Prozesstechniken des Herstellers testen. Das gilt auch für die Trocknungseinheit: Mit einem Testaufbau können Betreiber verschiedene Trocknungszeiten, Homogenitäten und den resultierenden Feuchtigkeitsgehalt für eine Vielzahl von Produkten gegenüberstellen. Neben den Testeinrichtungen enthält das Center auch Analysegeräte, um die Resultate jeder Testreihe gleich vor Ort messen und auswerten zu können.

Powtech Halle 4 – 323

Einen Link zum Unternehmen finden Sie hier.

Weitere Beiträge zum Thema Trocknen haben wir hier hinterlegt.

Heftausgabe: September 2014

Über den Autor

Ingrid van der Sterren, Marketing, Dinnissen Process Technology
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