Pharmaetiketten kosteneffizient codieren

Keine Chance dem Abrieb

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04.09.2015 Drucken muss im Prinzip jeder, der etwas produziert und dann in Umlauf bringen möchte. Das am häufigsten eingesetzte Verfahren zum Druck von jobvariablen Informationen ist mit Sicherheit die Thermotransfer-Technologie. Heizleisten im Druckelement erhitzen dabei selektiv Stellen auf einem Farbband, das mit einer wachsartigen Schicht versehen ist.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Etiketten für Vials, Fläschchen oder befüllte Spritzen mit Informationen wie Verfallsdatum, Chargennummer oder Barcodes zu versehen, ist manchmal eine größere Herausforderung als gedacht.
  • Denn reibt sich der Code mit Angaben wie dem Haltbarkeitsdatum beispielsweise auf dem Transport ab, sind die teils sehr teuren Pharma-Produkte nicht mehr zu verwenden.
  • Die Wahl des richtigen Druckverfahrens kann entscheidenden Einfluss auf die Performance einer Verpackungslinie und somit auf die Rentabilität

Diese übertragen sich dann auf das Etikettenmaterial und ergeben das Druckbild. Die Anschaffung solcher Drucksysteme ist relativ kostengünstig und die Druckqualität mit Auflösungen von 200 bis 600 dpi recht gut. Da Thermotransferdrucker vom Aufbau wenig komplex sind, ist deren Gewicht und Platzbedarf in der Regel recht überschaubar. Daher kommen die Systeme auch häufig für mobile Anwendungen, beispielsweise in der Warenlogistik, zum Einsatz. Bei der Auswahl des Etikettenmaterials ist der Betreiber relativ flexibel. Neben Papier besteht auch die Möglichkeit auf Kunststoffen zu drucken, die in Einzelfällen auch transparent sein können.

Informationsverlust durch Reibung
Was gerade für die sicherheitssensiblen Pharmahersteller jedoch ein erheblicher Nachteil ist: Die Drucke, die Thermotransfersysteme erzeugen, sind häufig nicht besonders beständig gegen Abrieb. Sind etikettierte Produkte im weiterführenden Verpackungsprozess oder in der Umverpackung mechanischer Belastung, beispielsweise gegenseitiger Reibung ausgesetzt, besteht die Gefahr, dass diese mechanische Belastung gedruckte Informationen wie das Verfallsdatum abträgt. Im schlimmsten Fall sind sie bei Ankunft am Bestimmungsort nicht mehr zu lesen. Gerade bei hochpreisigen Produkten, wie Impfstoffen oder befüllten Spritzen, ist dies nicht akzeptabel. Farbbänder mit höherem Harzanteil können zwar dieses Risiko verringern, eine zuverlässige Beständigkeit bei längerem Kontakt mit Desinfektionsmitteln oder Fingerschweiß können aber auch diese in der Regel nicht ermöglichen. Da viele Fertigungs- und Verpackungsanlagen für Arzneimittel auf maximale Effizienz getrimmt sind, fällt oftmals ein weiterer Nachteil ins Gewicht: Bei hohen Durchsätzen in der Verpackungslinie kann ein Thermotransferdrucker der limitierende Faktor der Gesamtperformance sein. Das permanente Erhitzen und Abkühlen der Heizpunkte setzt der maximal möglichen Druckgeschwindigkeit physikalische Grenzen. Bei mehr als 15 m/min verschlechtert sich die Druckqualität spürbar, was sich wiederrum bei der Ausschussquote bemerkbar macht. Je höher die gewünschte Auflösung ist, desto stärker wirkt sich dieser Effekt in der Regel aus. Durch den mechanischen Kontakt des Drucksystems mit dem Etikett besteht zudem die Gefahr, dass das Thermotransferband beispielsweise durch Kleberreste mitgezogen wird oder sich durch Falten im Band die Farbe nicht vollständig überträgt. Führt dies zu Produktionsunterbrechungen in der gesamten Verpackungslinie, können sehr schnell hohe Folgekosten entstehen.

Heftausgabe: September 2015
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Michael Urso, Product Manager Packaging bei Atlantic Zeiser

Über den Autor

Michael Urso, Product Manager Packaging bei Atlantic Zeiser
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