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König-Brauerei investiert in Hochleistungs-Abfüllanlage

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04.08.2009 Die König-Brauerei, 1858 in Duisburg gegründet, stellt zahlreiche verschiedene Produkte her, die in unterschiedliche Mehrweg-Glasflaschen abgefüllt werden. Innovative Technik managt den Abfüllprozess. Mit 55000 Flaschen/h handelt es sich bei der neuen Abfülllinie um eine Hochleistungsanlage.

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Entscheider-Facts


  • Der Aus- und Einpacker Innopack PPZ verfügt über einen einbahnigen Gebindezulauf und realisiert ein Auspacken von jeweils sieben Kästen gleichzeitig. Durch das vollautomatische Formatwechselsystem sind die Umrüstzeiten gering.
  • Größter Vorteil der Triple-i-drive-Antriebstechnik bei der Einend-Flaschenreinigungsmaschine Innoclean SEM ist die Entkopplung der Bewegungsbahn der Flaschen in Rotation und Schwenkbewegung.
  • Nach der Flaschenreinigungsmaschine bis zum Füller sowie vom Füller bis zur Etikettiermaschine sind aus hygienischen Gründen Easy-Clean-Spezial-Transporteur-Lösungen im Einsatz.
  • Das pneumatische Druckfüllsystem Innofill DRS-ZMS ist vor allem für die sauerstoffarme Abfüllung von Bier in Glasflaschen geeignet. Das mit 168 Füllstellen ausgestattete System ist mit einem Kronkorken-Verschließer gekoppelt, der über 24 Verschließstellen verfügt.

Um eine hohe Effizienz der neuen Linie zu erreichen, gelangt Leergut direkt aus dem Sortierzentrum der König-Brauerei in die Anlage. Das Auspacken der bereitgestellten Kästen managt der Innopack PPZ. Er verfügt über einen einbahnigen Gebindezulauf und realisiert ein Auspacken von jeweils sieben Kästen gleichzeitig.

Generell ist der Innopack PPZ sehr flexibel einsetzbar und sowohl als Auspacker als auch als Einpacker geeignet. Bei der König-Brauerei lautete die Entscheidung daher Innopack PPZ mal zwei. So ist ein weiteres Exemplar des modernen Taktpackers am Ende der Linie für das Einpacken von befüllten Flaschen bzw. Sixpacks in bereitgestellte Kastenware zuständig.
Sowohl für den Auspacker als auch für den Einpacker sind Umrüstzeiten bei wechselnden Flaschen- bzw. Kastenvarianten gering, verfügen beide Maschinen doch über ein vollautomatisch arbeitendes Formatwechselsystem. Besonderheit des Formatwechselsystems: Der Wechsel einer kompletten Packgarnitur erfolgt am Bildschirm auf Knopfdruck. Einzige noch notwendige manuelle Tätigkeiten: Druckluftschlauch und Elektrostecker müssen von der bisherigen Packgarnitur abgezogen und bei der neu installierten Packgarnitur wieder angeschlossen werden – Handgriffe, die nur wenige Sekunden an Zeit beanspruchen.
Die Maschine ist konsequent gemäß Trockenteil-Modulkonzept gestaltet. Wesentliche Komponente des Trockenteil-Modulkonzepts ist die Steuerung über nur einen PC als Rechner. Im Gegensatz zu üblichen Steuerungskonzepten ist bei dieser Lösung nur eine einzige Intelligenz im Einsatz, die Informationen zu allen weiteren Anlagenkomponenten durch moderne Bustechnik zuleitet. Ebenfalls Vorteil der Trockenteil-Modulbauweise: Servomotoren stehen für kurze Taktzeiten und hohe Leistung bei gleichzeitigem exakten Einhalten der Positioniergenauigkeit. Horizontale und vertikale Bewegungen geschehen ausschließlich über Zahnriemen. Hiermit wird Wartungsfreiheit erreicht und gleichzeitig die Geräuschkulisse reduziert.

Flaschenreinigungsmaschine mit Extras

Während Kästen dem Kastenwascher zulaufen, ist die nächste Station für ausgepackte Flaschen die Einend-Flaschenreinigungsmaschine Innoclean SEM. Für sehr kurze Umstellzeiten zwischen verschiedenen Flaschenvarianten sorgt hier die Integration von Triple-i-drive-Antriebstechnik in das Maschinenkonzept. Das entscheidende Plus bei der Auf- und Abgabe der Flaschen stellt bei dieser Antriebstechnik die Entkoppelung der Bewegungsbahn der Flaschen in Rotation und Schwenkbewegung dar. Dadurch lässt sich für jede Flasche die ideale Bewegungsbahn programmieren. Zudem sorgt Triple-i-drive-Antriebstechnik für den schonenden Einschub jeder Flasche in die jeweilige Flaschenzelle, so dass Lärm sowie Verschleiß- und Wartungskosten reduziert werden.

Eine Optimierung von Energie- und Frischwassereinsatz trägt der in die Innoclean SEM integrierte Energiesparträger in sich. Der Vorteil des sogenannten Energiesparträgers liegt in der Reduzierung des Trägergewichts. Geringere Trägermasse bedeutet gleichzeitig reduzierte Wärme- und Laugeverschleppung, was sich direkt auf Energie- und Frischwasserverbrauch in der Reinigungsmaschine auswirkt. Durch Einsatz des Energiesparträgers lassen sich 10 bis 15% Wärme sowie 15 bis 20% Wasser einsparen.
Neben der Hauptlauge verfügt die Innoclean SEM über ein Vorlaugetauchbad mit Etikettenaustrag. Das bringt eine geringere Verschmutzung der Hauptlauge und die damit verbundene gezielte Einsparung von Reinigungschemikalien mit in sich. Die Entsorgung von aus der Flaschenreinigungsmaschine ausgetragenem Etikettenmaterial geschieht direkt „durch den Fußboden hindurch“. Über ein Rohr ist hier die direkte Verbindung mit einem bereitgestellten Container geschaffen. Das Konzept der direkten Entsorgung greift – ebenfalls aus hygienischen Gründen – zudem bei der Entsorgung des vom Flascheninspektor ausgeleiteten Flaschenmaterials.

Easy-Clean-Spezial-Transporteureim Einsatz

Hygiene spielt auch beim Flaschentransport eine bedeutende Rolle. Nach der Flaschenreinigungsmaschine bis zum Füller sowie vom Füller bis zur Etikettiermaschine sind aus hygienischen Gründen Easy-Clean-Spezial-Transporteur-Lösungen im Einsatz. Im Gegensatz zum Standardtransporteur werden bei diesem Transporteur kaum Verschraubungen vorgenommen; Bauteile sind wo immer möglich miteinander verschweißt. Dadurch entstehen weniger Kontaktflächen, es können sich keine Schmutznester bilden. Durch den Verzicht auf Verkleidungen ist freier Scherbenaustraggegeben. Schräge Flächen gewährleisten darüber hinaus einen schnellen Ablauf von Flüssigkeiten.

Vor der Flaschenreinigungsmaschine werden die Glasflaschen unter anderem über einen Puffertisch druck- und lärmarm transportiert. Er steht für das gezielte Minimieren von Transportfläche. Ihr Verteilen geschieht bei Einlauf auf den Puffertisch durch das Trennen des Flaschenstroms im Reißverschlussverfahren, vorbei an einer fest installierten Keilspitze. Durch gezielte Kettenführung wird der Flaschenstrom automatisch geleitet. Mehrere Antriebe sichern die optimierte Geschwindigkeitsabstufung beim Transport sowie die druck- und lärmarme Übergabe der Glasflaschen an den Auslauf des Puffersystems. Insgesamt sind vier Puffertische in die neue Abfüll- und Verpackungslinie der König-Brauerei mit integriert. Jeweils ein weiterer Puffertisch findet sich vor der Etikettiermaschine, vor der Inspektionsmaschine sowie vor dem Einpacker.

Sauerstoffarmes Abfüllen

Beim Füllsystem entschied sich die König-Brauerei ganz gezielt für das elektronisch gesteuerte, pneumatische Druckfüllsystem Innofill DRS-ZMS. Christiani: „Mit diesem Füllsystem konnten wir innerhalb der Bitburger Braugruppe ausschließlich positive Erfahrungen sammeln. Mit dem Füllsystem für die König-Brauerei erfolgte in der Gruppe bereits zum vierten Mal die Investition in dieses Erfolgs-Füllsystem.“

Das pneumatische Druckfüllsystem ist vor allem für die sauerstoffarme Abfüllung von Bier in Glasflaschen geradezu geeignet. Es realisiert kurze Umstellzeiten bei Produkt- und Flaschenwechsel und ist zudem für alle künftig nur denkbaren Abfüllfälle gerüstet, wie beispielsweise für die Abfüllung neu entwickelter Bier- bzw. Biermischgetränke-Spezialitäten oder auch die Integration neuer Glasflaschen-Varianten in das Flaschenspektrum.
Das System arbeitet mit Füllhöhensonde. Dreifaches Vorevakuieren und zweifache CO2-Spülung gehen dem Vorspann- und Füllprozess voraus. Die Füllhöhe wird durch die Füllhöhensonde exakt bestimmt. Der so notwendige sauerstoffarme Abfüllprozess ist ebenso gegeben wie die gezielte CO2-Einsparung. Das System ist frei von mechanischen Außensteuerungselementen, aseptische Dichtungssysteme befinden sich in allen Produkt- und Gaswegen.
Gekoppelt ist das bei der König-Brauerei mit 168 Füllstellen ausgestattete Füllsystem mit einem Kronkorken-Verschließer, der über 24 Verschließstellen verfügt. Der Füller-Verschließer-Block ist innerhalb einer Glas-Einhausung positioniert, die höchste Transparenz gewährleistet. Weiterer Hygiene-Aspekt: der mikrobiologische Füllervortisch. Durch seine geometrische Form ist gezielter Abfluss von Produktresten, Schaum, Wasser und Scherben aus dem biologisch kritischen Bereich des Füllers zum Boden gewährleistet. Etikettiert werden die frisch befüllten Flaschen mit Hilfe der Kaltleim-Etikettiertechnik.

Alles gut erreichbar

Gemeinsam mit der König-Brauerei erarbeitete der Maschinenbauer ein Konzept der Arena-Aufstellung für die neue Linie. So haben Bediener aus einem zentralen Bereich heraus direkte Sicht sowie direkten Zugang zu Reinigungs-, Füll-, Inspektions- und Etikettiermaschine. Gleichzeitig sind Medien, die für diese Maschinen benötigt werden, zentral positioniert. Hierzu Christiani: „Diese Aufstellung bietet uns die gewünschte Transparenz, und sie lässt ein umgehendes Eingreifen der Bedienpersonen bei den zentralen Maschinen zu.“

Der Einpacker ist in einem separaten Bedienbereich angesiedelt. Er verfügt über das vollautomatisch arbeitende Formatwechselsystem. Innerhalb eines speziell für die König-Brauerei konstruierten Magazins im Einpacker-Bereich haben vier Packgarnituren Platz. Drei Magazinplätze sind bereits belegt, der vierte ist für eventuelle künftige Fälle freigehalten. Heute ist für das Verpacken von 0,33-l-Steinie-Flaschen in den 20er Kasten das gleiche Packsystem wie für das Verpacken von 0,5-l-Longneck-Flaschen in den 20er Kasten im Einsatz. Dazu kommt ein Packsystem für die Einbringung der 0,33-l-Longneck-Flasche in den 24er Kasten sowie ein Packsystem für das Einbringen von mit 0,33-l-Longneck-Flaschen versehenen Sixpacks in den 24er Kasten. Denn bei Bedarf werden 0,33-l-Longneck-Flaschen noch vor dem Einpacker in eine vorhandene Multipack-Verpackungsmaschine gefahren, dort geschieht die Bildung von Sixpacks, die ausschließlich in Mehrweg-Kästen gelangen sollen.
Um sowohl lose Flaschen als auch Sixpacks mit voller Anlagenleistung entsprechend verarbeiten zu können, verfügt der Einpacker über zwei separate Zulaufbereiche. Während lose Flaschen klassisch in Gassen geführt sind, gelangen Sixpacks längs geführt in Richtung Packkopf. Vom Einpacker geht es für frisch gepackte Kästen schließlich zum Palettierer. Da die neue Linie mit bedingt durch das organische Wachstum der König-Brauerei im Obergeschoss eines Gebäudes positioniert ist, werden Vollgut-Paletten mittels Senkrechtförderer in das Erdgeschoss transportiert, in dem der Lagerbereich angesiedelt ist.

Zufriedenheit, die sich gerne zeigt

Christiani: „Mit dieser Technik und dem Service sind wir sehr zufrieden. Wir haben es hier mit einem Partner des Vertrauens zu tun, der uns bei allen auftauchenden Fragen stets Rede und Antwort steht und der im Fall der Fälle umgehende Hilfestellung leistet. Mit dem Tool Redis (Remote Diagnostic Service) nutzen wir auch die Möglichkeit der Online-Direkthilfe vom Stammhaus des Herstellers aus. Unsere neue Abfüll- und Verpackungslinie ist ganz klar ein Teil unseres Premium-Konzepts. Sie führt zudem, vierschichtig betrieben, zu einer nachhaltigen Steigerung unserer Produktivität in der Abfüllung.“

„Mit dem Füllsystem konnten wir innerhalb der Bitburger Braugruppe bereits positive Erfahrungen sammeln“
Guido Christiani, Geschäftsführer Produktion/Technik der König-Brauerei

Heftausgabe: September 2009
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Über den Autor

Günter Unkrig , Direktor Business Area Zentraleuropa,
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