Rohstoffaufgabe in kontinuierlicher Herstellung

Kontinuierlich Effizient

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27.10.2017 Auch wenn er in der Pharmaindustrie derzeit noch dominiert, hat der traditionelle, „starre“ Chargenprozess mit der kontinuierlichen Produktion (Continuous Manufacturing) starke Konkurrenz bekommen.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Bei Betrachtung der kompletten Schüttgutlogistik in der kontinuierlichen Arzneimittelherstellung gibt es viele Herausforderungen zu meistern. Gerade der Transport der Rohstoffe in ausreichender Menge und Qualität zum richtigen Zeitpunkt, um den kontinuierlichen Prozess zu ermöglichen, stellt in der Praxis eine komplexe Herausforderung dar.
  • Im Fallbeispiel setzte der Lösungsanbieter einen Konti-Prozess um, mit dem der Betreiber seine Gesamteffizienz steigern und gleichzeitig einen hohen Arbeitsschutz (OEB-Level 3) erreichen konnte.
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Der Schüttgutexperte setzte einen vollautomatischen, staubfreien Prozess um, mit dem der Betreiber seine Effizienz und Flexibilität erhöhen konnte. (Bilder:Hecht)

Denn beim Herstellen von Arzneimitteln ermöglicht er nicht nur Vorteile hinsichtlich der Produktionsleistung, sondern stellt einen entscheidenden Faktor für die Produktqualität sowie auch der Prozesssicherheit durch ausführliche und kontinuierliche Prozessanalysedaten dar. Im Vergleich zum chargenbezogenen Ansatz können Hersteller ihre Kosten bei einer kontinuierlicher Produktion signifikant reduzieren, Produktionszeiten verkürzen und ihre Gesamteffizienz noch einmal deutlich steigern. Dem Auftraggeber aus dem Fallbeispiel, einem namhaften Hersteller von Pharmazeutika mit mehreren Produktionsstätten in Deutschland, gelang mit einer Produktionsanlage ein in der Branche bedeutsamer Meilenstein in Bezug auf kontinuierliche Herstellung in der pharmazeutischen Industrie.

 

Die Anforderung des Kunden

In zwei Produktionslinien sollte der Lösungsanbieter Hecht eine GMP-gerechte Rohstoffaufgabe zur Beschickung der kontinuierlichen Mischtechnologie (CMT) unter Beachtung eines geschlossenen, sicheren Containment-Produkttransfers implementieren. Staubfreie Systeme (ausgelegt bis zu OEB-Level 3), eine hohe Anlagenverfügbarkeit sowie eine automatische CIP-Reinigung waren die Hauptanforderungen des Kunden. Unter Berücksichtigung des Prinzips der Nachhaltigkeit und Industrie 4.0 wurde eine vollautomatische Einbindung in den Gesamtprozess angestrebt, mit Fokus auf die energetische Betrachtung der eingesetzten Systeme sowie auf regionale Abwicklung und Fertigung.

 

Der Prozess im Detail

Nach dem Wareneingang erfolgt der Transport der Big Bags mit verschiedenen aktiven pharmazeutischen Wirk- und Hilfsstoffen (API) zu den auf zwei Räume aufgeteilten Anlagen mit je fünf Big Bag Entleerstationen. Im Wesentlichen besteht eine Entleerstation aus vier Komponenten:

  • Das Anschlusssystem bildet die Kernkomponente für einen sicheren und staubfreien Anschluss der Big Bags. Das zu entleerende Produkt fällt gravimetrisch in einen Absaugschuh, der die Schnittstelle zum anschließenden Verfahrensschritt darstellt.
  • Der Auflagetisch fängt das Gewicht des Big Bags ab und dient zur Absicherung schwerer Lasten.
  • Walkpaddel dienen als Austraghilfe zum Auflockern schwerfließender Produkte.
  • Das entsprechende Gestell dient zum Befestigen des Anschlusssystems und der Big Bag Auflage. Eine pneumatische Spannvorrichtung dient zum Straffen des Big Bag Auslaufs. Je nach Einsatzgebiet, Bedienhöhe und Einbaumaßnahme gibt es verschiedene Zusatzoptionen.
  • Ein Laufbahnträger mit Kettenzug sowie ein Ladegeschirr sind notwendig, um die Big Bags sicher anzuheben und über dem Anschluss-System zum Entleeren positionieren zu können.
Heftausgabe: November 2017
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Verena Schmid, Marketing &  Sales, Hecht

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Verena Schmid, Marketing & Sales, Hecht
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