In die Tiefe des Raums…

Logistik in der Getränkeindustrie

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10.02.2014 Ausnahmewetter stellt Getränkehersteller vor besondere Herausforderungen, das zeigte beispielsweise der Jahrhundertsommer 2006.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Intelligente Logistiklösungen ermöglichen effiziente Materialflüsse und eine optimierte Flächennutzung.
  • Hierdurch können Betreiber die Verfügbarkeit von Waren, die Lieferfähigkeit aber auch die Servicequalität steigern.
  • Eine modulare Bauweise ermöglicht es darüber hinaus, die Lagerkapazitäten mit geringem Aufwand nachträglich auszubauen.

Mit ihren Lagerkapazitäten konnten Produzenten der enormen Nachfrage der Verbraucher nicht mehr Herr werden; der Lagerdurchsatz war den Anforderungen des wachsenden Verladevolumens oft nicht gewachsen. Damit wurde das Lager vielerorts zum Nadelöhr zwischen Produktion und Vertrieb. Um eine solche Situation künftig zu vermeiden hat der Getränkehersteller Gerolsteiner Brunnen im Rahmen einer internen Effizienzoffensive frühzeitig mit Planungen begonnen, um die Distributionslogistik am Standort Gerolstein durch mögliche Automatisierungsmaßnahmen wirtschaftlicher zu gestalten. Vorrangige Ziele: Maximieren der Stellplatzkapazitäten, Steigern der Effizienz im Bereich der Logistik sowie verringerte Lkw-Abfertigungszeiten im Warenausgang. Das Unternehmen formulierte diese Anforderungen in einer funktionalen Ausschreibung und holte entsprechende Angebote am Markt ein. Den Zuschlag für das Projekt erhielt SSI Schäfer, als Generalunternehmer für das schlüsselfertige Erstellen inklusive Konzept, Abrissarbeiten und Bauleistungen sowie die technische Ausstattung. „SSI Schäfer präsentierte die Lösung eines vollautomatischen Kompaktlagers, das uns eine optimale Flächennutzung, hohe Durchsatzleistung, eine wegeoptimierte Auftragskommissionierung und eine beschleunigte Warenausgangsabfertigung ermöglicht“, begründet Ulrich Rust, der technische Geschäftsführer des Gerolsteiner Brunnen, die Auftragsvergabe. „Hinsichtlich Technik und Effizienz war es in Summe das wirtschaftlichste Angebot.“

Mehr Platz, weniger Fläche
Von Mitte 2011 bis September 2012 realisierte der Intralogistikspezialist für Gerolsteiner in zwei Bauabschnitten eines der modernsten und effizientesten Lager- und Materialflusskonzepte in der Getränkeindustrie. In der Nähe der Einweg-Abfüllanlagen entstand zunächst ein Lagerkomplex mit 9.300 Stellplätzen für Einweg-Produkte, die etwa 20 % der Gerolsteiner-Gebinde ausmachen. Nach dessen Inbetriebnahme im November 2011 begann der zweite Bauabschnitt des Kompaktlagers, mit dem sich die Kapazität verdoppelte. Insgesamt stehen in dem 6-gassigen Hochregallager (HRL) damit seit September 2012 knapp 19.000 Palettenstellplätze zur Verfügung. In der Planung vorgehalten ist darüber hinaus ein Ausbau der Kapazitäten auf bis zu 60.000 Stellplätze. Die gesamte Konzeption ist auf spätere Erweiterungen ausgelegt und das Distributionslager modular zu erweitern: Einen weiteren Lagerkomplex kann der Betreiber nahtlos an das vorhandene Lager, an die Fördertechnik sowie die IT anbinden. Als Besonderheit hebt Rust hervor: „Durch die Konzeption des Kompaktlagers wird für die Lagerung nur noch ein Viertel der Betriebsfläche gegenüber klassischer Blocklagerung benötigt. Die bebaute Fläche reduziert sich in unserem Fall um die Größe von drei Fußballfeldern.“ Denn in dem Kanallager ist das Schäfer Lift&Run-Konzept erstmals auf drei übereinander stehenden Ebenen umgesetzt. Gleichzeitig ist der gesamte Versandbereich mit einer Bühnenkonstruktion überbaut, so dass die Beteiligten einen Büro- und Sozialbereich sowie eine Sonderhandlingsfläche für den Bau von Display-Paletten platzsparend in die Anlage integrieren konnten. „Damit bietet das neue Distributionslager nicht nur deutlich mehr Stellplatzkapazitäten auf weniger Fläche, es vereinfacht auch die Prozesse unserer Serviceangebote“, fasst Harald Jakoby, Leiter Technische Planung bei Gerolsteiner die Vorteile zusammen. Früher war der Displaybau ausgelagert und der Betreiber musste die Produkte mehrfach hin und her transportieren. Bei dem jetzigen Konzept erfolgen die Dienstleistungen direkt am Produktionsstandort. Das spart Zeit, reduziert die Kosten und schont zudem die Umwelt.

Transparenz durch Schnittstellen
Ohnehin wirkt sich das Kompaktlager positiv auf die CO2-Bilanz des Herstellers aus, wie Jakoby erklärt: „Durch die Automation und die Versandbereitstellung nach dem Prinzip Ware-zum-Mitarbeiter entfallen die Staplerfahrten, so dass wir allein bei den innerbetrieblichen Transporten neben den Effizienzvorteilen durch die Anlage eine um 20 Prozent verbesserte CO2-Bilanz ausweisen.“ Bis zu 7.000 Paletten verlassen inzwischen jede Woche das Distributionslager. Rein rechnerisch wird das Lager damit alle 14 Tage einmal komplett umgeschlagen. Basis für diesen hohen Durchsatz bildet das Lift&Run-Konzept, nach dem die Prozesse in dem Kompaktlager erfolgen und bei dem das Lagergerät SLR mit den verbauten Liften ein gemeinsames System bildet. Besonderes Merkmal: Die vertikalen und die horizontalen Lagerbewegungen sind getrennt, die Zu- und Abfuhr der Paletten erfolgt über Vertikallifte. Das Zweimast-Lagergerät übernimmt die Paletten quer auf seinen Hubwagen und ist mit einem Kanalfahrzeug, dem Schäfer Orbiter System (SOS), ausgestattet. Das Shuttle übernimmt das Verfahren der Paletten im Regalkanal. Die Prozesse steuert das Lagerverwaltungssystem (LVS) Wamas, das über eine Schnittstelle direkt an das führende SAP Logistics Execution System (LES) angebunden ist. Mit seinen Funktionalitäten deckt das LVS dabei die Warenein- und -ausgangserfassung inklusive Verladekontrolle sowie die Bestands- und Stellplatzverwaltung ab, übernimmt das Steuern der Materialflüsse und innerbetrieblichen Transporte, leitet die Datenfunk-Kommunikation und ermöglicht mit seinen Visualisierungsfunktionen Transparenz innerhalb der Materialflüsse, Anlagenzustände und der Auftragsbearbeitung.

Selbst ist das System
Fahrerlose Transportsysteme der Firma E & K Automation beliefern das Lager 24 Stunden an allen sieben Wochentagen kontinuierlich mit Nachschub aus dem 200 m entfernten Produktionsgebäude. Die angelieferten Paletten übergibt das System automatisch in Sechserblöcken an einen Aufgabetisch und von dort an die Fördertechnik. Die Paletten führt es zunächst auf eine Pufferstrecke in die Vorzone des Kompaktlagers, wo anschließend eine Kontur- und Gewichtskontrolle erfolgt. Die jeweiligen Produktionsdaten übermittelt das SAP-System an das LVS. Dieses errechnet daraufhin die Stellplätze und steuert die Paletten über eine kurze Förderstrecke an die Übergabepunkte zum Einlagern in einem der beiden Lagerblöcke. Jeder Lagerblock ist durch eine Bühnenkonstruktion in drei Ebenen unterteilt. Dies war eine besondere Herausforderung für den Stahlbau, denn in beiden Lagerblöcken kommt auf allen Ebenen jeweils ein SLR zum Einsatz. Insgesamt werden also sechs physische Gassen von ebenso vielen Lagergeräten bedient. Das mussten die Planer bei der Statik besonders berücksichtigen. Das Einlagern in den beiden unteren Ebenen der Lagerblöcke erfolgt via direkter Übergabe an die Lagergeräte; die der oberen Ebenen werden durch insgesamt vier Senkrechtförderer bedient. An den Übergabeplätzen übernehmen sie die Paletten auf ihr Orbiter-Lastaufnahmemittel und verfahren sie nach den Informationen des LVS vor den jeweiligen Einlagerungskanal. Jedes Lagergerät bestückt in seiner Gasse rund 3.000 Stellplätze. Diese verteilen sich links und rechts auf sieben Regalzeilen in der Höhe und rund 20 Kanälen pro Regalzeile mit jeweils 12-fach tiefer Lagerung. Nachdem das Gerät vor dem zugewiesenen Ort positioniert ist, hebt der Orbiter die Palette leicht an und transportiert sie in die Tiefe des Regalkanals. Dabei nutzt das Shuttle eigene Fahrschienen, die in die Träger des Regalkanals eingearbeitet sind. Gesteuert von der digitalen Wegmessung und Lichtsensorik setzen die Orbiter die Paletten durch leichtes Absenken punktgenau am vorgegebenen Stellplatz im Regalkanal ab und fahren zurück zum SLR. Auslagerungen erfolgen in umgekehrter Reihenfolge: Die ausgelagerten Paletten aus allen Ebenen führt das System im Erdgeschoss über eine kurze Förderstrecke gegebenenfalls an eine Abgabestation, wo es Display-Paletten oder Halbchep von den Euro-Trägerpaletten abhebt. Dann führt die Fördertechnik die Paletten zwei Verschiebewagen zu, die pro Lagerblock einen Versandbahnhof mit jeweils 15 Versandtischen bedienen. Parallel dazu kann der Anwender die Paletten zum Displaybau aussteuern lassen, der im Obergeschoss im Kopfbau installiert ist. Die entsprechende Nachschubsteuerung erfolgt über das LVS und ist automatisiert. Konfektionierte Display-Paletten können direkt in den Versandbereich übergeben oder zur Zwischenlagerung im Kompaktlager eingelagert werden.

Mehr Zeit für Kopfarbeit
Pro Stunde ermöglichen die Lagergeräte bis zu 117 Ein- und 225 Auslagerungen. „Damit bieten wir höchste Liefersicherheit auch bei Spitzenauslastungen und können unseren hohen Ansprüchen an unsere Servicequalität weiter nachkommen“, urteilt Roland Keul, Leiter Logistik beim Gerolsteiner Brunnen, zufrieden. „Die Paletten sind stabiler und wegen des geringeren Handlings deutlich sauberer als früher. Zudem haben wir die Arbeitsplatzprofile mit der neuen Logistikanlage deutlich aufgewertet. Die Mitarbeiter sind heute vorrangig mit der verantwortungsvollen Koordinierung von Prozessen als mit anstrengenden operativen Tätigkeiten befasst.“ Mit dem Einrichten des Kompaktlagers konnte der Getränkeproduzent zudem eine weitere Neuerung zur Effizienzsteigerung realisieren: Das Verladen der Lkws wurde auf die Logistik ausgerichtet und von der in der Getränkeindustrie üblichen Seitenverladung komplett auf Heckverladung umgestellt. „Dadurch können wir bis zu neun Lkw gleichzeitig beladen“, erklärt Keul. „Das bedeutet eine erhebliche Effizienzsteigerung der logistischen Abläufe für unser Unternehmen. Zudem ist es jetzt möglich, dass das Fahrerpersonal den Verladevorgang übernimmt.“

 

 

Einen Link zum Hersteller finden Sie hier.

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Heftausgabe: Februar 2014
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Über den Autor

Michael Hoffmann, Bereichsleiter Vertrieb Food & Beverage Solutions, SSI Schäfer
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