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Logistikkonzept steigert Flexibilität und Durchsatz

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09.04.2010 Mit einem zukunftsweisenden Logistikkonzept und der Konzentration von vier Lagerstandorten in einem modernen Distributionszentrum hat der Getränkehersteller Wesergold seine Leistungsfähigkeit auf Top-Level gehoben. Für den Realisierungspartner bildet das errichtete Hochregallager und die Anbindung der Produktionslinien durch eine Elektrohängebahn eine effiziente Branchenlösung für die Getränkeindustrie.

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Entscheider-Facts Für Anwender

  • Kernstück des neuen Distributionszentrums eines Getränkeherstellers ist ein modernes hochleistungsfähiges Hochregallager, das über eine Transportbrücke mit Elektrohängebahn direkt an die Produktionslinien angebunden ist.
  • Stellplätze für einfachtiefe Lagerung von 38?700 Europaletten bietet das Hochregallager, das komplett mit einer Sprinkleranlage ausgestattet ist.
  • Basis für das anspruchsvolle Materialflusskonzept bildet das optimale Zusammenspiel von IT und automatisierten Komponenten, mit denen der Hersteller auf Grundlage
  • von Simulationsprojekten einen effizienten Materialfluss generiert hat.
  • Die Bildung eines Flaschenhalses im Materialfluss wird durch die Einbindung von Hochleistungs-Senkrechtförderern vermieden, die den Palettenfluss schließlich auf
  • einer Ebene konsolidieren.

Bestandsreduzierung, höhere Lagerkapazität, gesteigertes Verladevolumen – mit der Konzentration von vier Außenlagern in einem zentralen Distributionslager am größten Produktionsstandort der Richard Hartinger Getränke Gruppe in Rinteln hat Getränkehersteller Wesergold seine Distributions- und Intralogistik auf einen zukunftsorientierten Level gehoben. Kernstück der Anlage: ein modernes hochleistungsfähiges Hochregallager, das über eine Transportbrücke mit Elektrohängebahn direkt an die Produktionslinien angebunden ist. Den Zuschlag für die Ausführungsplanung, Fördertechnik, Regalkonstruktion und das schlüsselfertige Erstellen des anspruchsvollen Projektes erhielten nach einer Ausschreibung ein Generalunternehmer aus Neunkirchen.

Lagerdurchsatz konnte nicht mithalten

Mit einem Angebot von rund 1?000 verschiedenen Saft- und Mineralwassererzeugnissen zählt die Riha Getränke Gruppe zu den führenden Herstellern in Deutschland. Das Traditionsunternehmen produziert an sechs europäischen Standorten. Der Stammsitz und größte Produktionsstandort befindet sich in Rinteln im Weserbergland. Auf einer Fläche von mehr als 20?ha stehen dort südlich der historischen Altstadt 60?000 Palettenstellplätze, gut 80?000?m2 Freilager sowie 27?Mio.?l Tankraum zur Verfügung. Produziert wird vor allem für den Markt in Deutschland, Dänemark und den Beneluxländern. „Besonders in Spitzenzeiten mussten die Transporteure früher mit längeren Standzeiten rechnen“, so Stefan Kordes, Logistikleiter bei Wesergold. „Der Lagerdurchsatz konnte mit den Anforderungen des ständig wachsenden Verladevolumens nicht mehr mithalten. Nach dem Sommer 2006, in dem die Nachfrage unsere Möglichkeiten zu sprengen drohte, begannen wir daher mit der Planung eines neuen, zentralen Lagerkomplexes.“

Seit Anfang dieses Jahres ist das neue, vollautomatische Hochregallager in Betrieb. Mit seiner Grundfläche von knapp 19?000?m2 und mehr als 30?m Höhe prägt das neue Distributionslager inzwischen markant die Silhouette des Produktions- und Lagerstandortes. Die Konzeption des Regalbaus basiert auf der Silo-Stahlbauweise. Sie stützt zugleich das gesamte Gebäude, das auf einer Betonplatte steht, die bis zu 1?m dick ist. Insgesamt wurden für die Anlage 750?t Baustahl verbaut – ein Transportvolumen für mehr als 1?000?Lkw.

Stellplätze für einfachtiefe Lagerung von 38?700 Europaletten bietet das Hochregallager, das komplett mit einer Sprinkleranlage ausgestattet ist. Rund 21?000 Sprinklerköpfe und mehr als 30?000?m Rohrleitung wurden für diese Schutzvorrichtung installiert, die im Notfall aus zwei separaten Wassertanks gespeist werden. Markante Highlights der Anlage sind jedoch die Automation und das anspruchsvolle Materialflusskonzept, mit dem der Getränkehersteller sein Durchsatzvolumen auf Spitzenbedarf ausrichten konnte. „Der gesamte Lagerbestand von fast 40?000 Paletten kann heute innerhalb von drei Tagen auf Lkw verladen werden“, resümiert Kordes stolz.

Effizienter Materialfluss generiert

Basis dafür bildet das optimale Zusammenspiel von IT und automatisierten Komponenten, mit denen der Hersteller auf Grundlage von Simulationsprojekten einen effizienten Materialfluss generiert hat. Angesichts der direkten Produktionsanbindung und des Spektrums der bei Wesergold verwendeten Palettentypen, das sowohl Europaletten als auch die größeren Industriepaletten und kleineren „Düsseldorfer“ Paletten umfasst, stellt das Projekt besondere Herausforderungen. Denn nicht nur, dass Produktionsgebäude und das neue Hochregallager über eine Transportbrücke verbunden werden mussten. Auch im Produktionsgebäude selbst musste die Fördertechnik so ausgelegt werden, dass die Produktionslinien aus zwei Ebenen vollautomatisch zur Elektrohängebahn zusammengeführt wurden, ohne dass für den Materialfluss ein Flaschenhals entstand. Dieses Problem wurde durch Einbindung von Hochleistungs-Senkrechtförderern gelöst, die den Palettenfluss schließlich auf einer Ebene konsolidieren.

In 15?m Höhe überquert die Elektrohängebahn eine Straße und den Außenbereich des Lagers zwischen Produktionsgebäude und Lagerkomplex. Für Statik und Einhausung des umbauten Brückenvolumens von 860?m3 wurden 650?t Stahl verarbeitet. Darin laufen zwei Stränge der Elektrohängebahn (EHB), die mit insgesamt 76 Fahrzeugen ausgestattet sind. Mit einem vollautomatischen Anschluss wird die Hängebahn im Produktionsgebäude mit den dort zusammengeführten, gestretchten und zweiseitig mit EAN-Code etikettierten Paletten bestückt. Acht automatische Etikettiersysteme sind dafür an den insgesamt vier Einlagerstrecken aus der Produktion in Rinteln installiert. Die EHB befördert die Paletten entweder bei Bedarf über eine Direktauslagerung von der Produktion in den Warenausgang oder – im Regelfall – zu den Einlagerungsplätzen für das Hochregallager. Dort werden sie von 14 Regalbediengeräten (RBG) übernommen und nach raffinierten Algorithmen eingelagert. Ziel war, die Einlagerung mit Blick auf höchsten Auslagerdurchsatz zu optimieren. Erreicht wurde, dass die RBG mit hoher Wahrscheinlichkeit mit einem Spiel immer zwei Paletten ein- und auslagern können. Dazu sind alle 14 RBG mit jeweils zwei Lastaufnahmegabeln ausgestattet. 450 Paletten bringen die RBG auf diese Weise pro Stunde zur Einlagerung, über 600 können pro Stunde für den Warenausgang und die Kommissionierung ausgelagert werden.

Am Auslagerungsstich des HRL werden die Paletten auf die Fördertechnik übergeben. Dies erfolgt auf zwei Ebenen. Direktauslagerungen werden unmittelbar im Erdgeschoß bereitgestellt. Eine zweite Möglichkeit bietet die obere Auslagerebene; Querauslagerungen werden über Elektrohängebahn und Senkrechtförderer in den optimierten Materialfluss sequenzgenau eingesteuert.

Lagerverwaltungssystem plant auftragsspezifisch vor und initiiert

Auf der Kommissionierebene werden die Paletten auftragsgemäß vorkommissioniert, umwickelt, etikettiert und über die Fördertechnik wieder im Hochregallager eingelagert. Ein modernes funkbasierendes Kommissioniersystem, ein Modul des Lagerverwaltungssystems Ant, unterstützt die Mitarbeiter dabei optimal. Alternativ kann eine direkte Bereitstellung in der Versandebene auf Erdgeschoss-Niveau erfolgen. Ebenfalls in der Kommissionierzone werden Sonderabläufe wie die Variantenwandlung abgewickelt. Hier werden zum Beispiel Düsseldorfer Palettenpärchen aus Euro-Paletten gebildet oder umgekehrt. Diese halbautomatischen Wandlungen werden von dem Lagerverwaltungssystem auftragsspezifisch vorgeplant und initiiert. Der Mitarbeiter kann sich bei der Durchführung einfach auf die übersichtlichen Funkdialoge verlassen, die die notwendigen Aktionen und Prüfungen prozessgerecht vorgeben.

Der Warenausgang wird auf Versandlinien in der Versandebene konsolidiert. Dazu ruft das IT-System die jeweiligen Auftragspositionen im HRL beziehungsweise in der Produktion oder der Kommissionierung ab. Die Abrufentscheidung trifft das Lagerverwaltungssystem. Neben dem Regelalgorithmus stehen weitere, gemäß Kundenwunsch festgelegte und im IT-System hinterlegte Sortierkriterien zur Verfügung. Auf diese Weise können beispielsweise die Warenausgänge pro Lkw nach Reihenfolge der Abladestelle, nach Höhenklassen zur Lkw-Stabilität und artikelspezifisch bereitgestellt werden. Parallel dazu können die Disponenten bei Wesergold die Bereitstellung jederzeit nach überlagernden oder von den herkömmlichen Kundenmustern temporär abweichenden Sortierkriterien lenken. „Das bietet uns ein Höchstmaß an Flexibilität“, sagt Wesergold-Logistikleiter Kordes.

Ein derartig flexibles System für sequenzierte Auslagerung bedeutet in der Regel einen erheblichen Performance-Verlust. Durch die bei Wesergold eingesetzten Automationskomponenten, wie beispielsweise die Fördertechnik, die verschiedenen Materialflussoptionen sowie die installierte Lagerverwaltungs- und Steuerungstechnik, wurde diese Herausforderung optimal gelöst. Trotz Sequenzierung bis auf Artikelebene weist die Anlage einen außergewöhnlich hohen Durchsatz auf. Zudem reduziert die gesteuerte Bereitstellung der Versandpaletten in der jeweils gewünschten Reihenfolge Fehler bei der Be- und Entladung auf praktisch Null.

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Heftausgabe: April 2010
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Über den Autor

Andrea Fellmann, Marketingleitung Automatisierte Systeme SSI
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