Herausforderung Revamp-Projekte in Pharmaanlagen

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18.09.2008 Die ständige Weiterentwicklung von Medikamenten und entsprechender Herstellverfahren bedingt, dass Anlagen in immer kürzer werdenden Abständen angepasst werden müssen. In der pharmazeutischen Industrie werden Produkte häufig schon durch neuere, bessere Produkte ersetzt, wenn die Anlagen zu deren Herstellung noch in einem sehr guten Zustand sind. Im Zuge der Umbauten werden aus Kostengründen Ausrüstungen soweit wie möglich und technisch sinnvoll wieder verwendet.

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Teilansicht der Aufreinigungslinie

Im Jahr 2006 erhielt ein Anlagenbauer und technischer Dienstleister von der Novo Nordisk A/S den Auftrag, eine existierende Anlage am Standort Kalundborg in Dänemark in eine Aufreinigungslinie zur Herstellung von Analoginsulin umzurüsten. Die besonderen Herausforderungen an das Ingenieurteam – verglichen mit Neubaulösungen – ergaben sich aus den folgenden Randbedingungen:

  • Die Aufstellungsfläche und die Raumstruktur waren durch das gegebene Gebäude stark limitiert. Auf rund 550m2 Fläche mussten 180 Hauptausrüstungen und etwa 1300 Rohrleitungen montiert werden.
  • Einige bestehende Altinstallationen konnten nichtzurück gebaut werden. Entweder waren diese für angrenzende Produktionsanlagen noch in Betrieb oder sollten aus Kostengründen unverändert in den neuen Prozess integriert werden.
  • In den angrenzenden Räumen befand sich eine laufende Produktion, die in keiner Weise beeinträchtigt werden durfte.
  • Das Prozessleitsystem, das bis zum Umbau zwei Prozessanlagen steuerte, musste für die neue Anlage bei laufendem Betrieb in zwei separate Systeme getrennt werden.

 

Basierend auf den langjährigen Erfahrungen, die der Dienstleister im Pharmazieanlagenbau und in der Realisierung von Revamp-Projekten hat, wurde ein Abwicklungsansatz erarbeitet, der diesen Anforderungen Rechnung trug. Die Planungsarbeiten wurden in einer Task-force vor Ort in Kalundborg durchgeführt. Nur so war es möglich, die lokalen Gegebenheiten während der Planungsphase optimal zu erfassen und in die Engineeringdokumente einzuarbeiten.

Gute Zusammenarbeit zwischen allen Beteiligten

Die Anlagenplanung wurde vollständig als 3D-Modell ausgeführt. Alle Anschlusspunkte an die bestehenden Installationen wurden im Baufeld vermessen und bei der Planung der neuen Anlage zu Grunde gelegt. Besonderes Augenmerk lag darauf, bestehende, wieder zu verwendende Ausrüstungen und Installationen nur minimal zu verändern, um Zeit und Kosten zu sparen.

Während des Engineerings und vor Montagebeginn der einzelnen Baufelder wurden die Planungen mit dem Betreiber abgestimmt und diskutiert. Ein Haupt-Erfolgsfaktor des Projektes war die sehr gute und enge Zusammenarbeit von Ingenieur- und Betreiberpersonal. Dadurch konnten notwendige Anpassungen des Engineerings schnell erkannt, optimiert und zeitnah umgesetzt werden. Dieses Vorgehen ermöglichte den Abschluss des Projektes termingerecht in den geplanten Kosten.
Die Montage- und Demontagearbeiten wurden von ortsansässigen, mit den Gegebenheiten vor Ort vertrauten Montageunternehmen unter der Leitung von erfahrenen Ingenieuren des Anlagenbauers durchgeführt. Neben der effizienten Montage wurde großer Wert auf eine minimale Beeinflussung der laufenden Produktion in angrenzenden Räumen gelegt. Das professionelle Baustellenmanagement und die engagierte Arbeit der Monteure führten zu dem positiven Ergebnis, dass während der gesamten Montage – ungefähr 130000 Mannstunden – kein Arbeitsunfall zu beklagen war.
Die Anschlüsse an die bestehenden Netze wurden vor Montagebeginn durchgeführt und anschließend das Baufeld von den Produktionsanlagen abgeteilt. Durch enge Koordination der Montageabläufe mit dem Betreiber und den Montageunternehmen konnten Störungen des Betriebsablaufes vermieden werden.

Die gesamte Automatisierungstechnik wurde von einem dänischen/schwedischen Subauftragnehmer bearbeitet. Der Dienstleister verfügt als im internationalen Anlagenbau erfahrenes Unternehmen über weitreichende Kenntnis in der Integration lokaler Spezialisten in das Projektteam, die es ermöglichen, dem Kunden ein optimal aufgestelltes Team und somit ein komplettes Projekt aus einer Hand zu bieten. Die Erfahrungen der skandinavischen Kollegen und die genaue Kenntnis des Leitsystems sicherte das erfolgreiche Trennen der Systeme ohne Havarie und Produktionsausfall.

Heftausgabe: September-Oktober 2008
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Frank Voigt , Projektleiter, Linde-KCA-Dresden

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Frank Voigt , Projektleiter, Linde-KCA-Dresden

Frank Voigt , Projektleiter, Linde-KCA-Dresden

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