verwechslung ausgeschlossen

Nährlösungsflaschen rundum keimfrei etikettiert

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17.02.2009 Die Produktion beim Medizin-Diagnostik-Hersteller Becton Dickinson unterliegt strengen Hygiene- und Qualitätsbestimmungen. Um diese zu erfüllen, setzt der Hersteller zur Kennzeichnung von Nährlösungsflaschen einen besonders ausgestatteten Rundum-Etikettierer im Drei-Rollen-System ein.

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Entscheider-Facts


  • Der bei Becton Dickinson eingesetzte Rundum-Etikettierer (RUE-D) erfüllt die GMP-Anforderungen und ist flexibel, schnell und einfach zu handhaben.
  • Das Gerät ist an die Hygienebestimmungen angepasst. So werden beispielsweise anstelle der Profilholme geschlossene Profile eingesetzt.

Becton Dickinson (BD Diagnostics) ist einer der weltweit größten Hersteller von Produkten für die medizinische Diagnostik. In Heidelberg produziert das Unternehmen auf einem Areal von über 40000m2 mikrobiologische Fertignährmedien in Petrischalen, Röhrchen und Eintauchnährmedien sowie biochemische Identifizierungssysteme. Die komplette Produktion unterliegt strengsten Hygiene- und Qualitätsbestimmungen (GMP); dies bedeutet, dass auch alle Produktionsanlagen den entsprechenden strengen Validierungsvorschriften für den Pharmabereich unterliegen. Dies gilt selbstredend auch für die Kennzeichnungstechnik, die ebenfalls alle Pharmarichtlinien und GMP-Vorschriften erfüllen muss.

Unlängst wurde eine Anlage zur Kennzeichnung von Nährlösungsflaschen (RUE-D) installiert. Hierzu erläutert Frederik Kohl, Projektleiter bei BD Diagnostics: „Wir haben seinerzeit eine Etikettierlösung gesucht, die möglichst flexibel einsetzbar, aber trotzdem schnell und einfach zu handhaben ist. Die RUE-D ist genau auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten worden.“ Das Kürzel RUE-D steht für Rundum-Etikettierer im Drei-Rollen-System. Die komplette Anlage wurde so konstruiert, dass keine versteckten Schmutznester entstehen können. So wurde beispielsweise auf die sonst üblichen Profilholme verzichtet und stattdessen komplett geschlossene Profile (Hygienic Design) eingesetzt.

Komplett geschlossene Profile

Sobald die Anlage für einen neuen Produktionsauftrag eingerichtet werden soll, werden in eine Bildschirmmaske lediglich die Auftragsnummer, eine Lot-Nummer und die Anzahl der Fläschchen, die etikettiert werden sollen, eingegeben. Im Hintergrund wird dabei automatisch das passende Etikettenlayout geladen und alle nötigen Daten aus einer Datenbank zur Verfügung gestellt. Der Bediener sieht in einem Vorschaufenster das fertige Etikett und kann es dann zum Druck freigeben.

Gleichzeitig kann das Umrüsten der Etikettieranlage beginnen. Der Etikettierer ist so konstruiert, dass Flaschengrößen mit einem Durchmesser von 20 bis 80mm und einer Höhe von 80 bis 250mm in der gleichen Anlage etikettiert werden können. Sogar Fläschchen, deren Deckel über den Durchmesserrand hinausragen, können verarbeitet werden. Entsprechende Aussparungen für diesen überstehenden Rand sind von den Konstrukteuren dabei berücksichtigt worden.
Alle Einstellungen, wie die Seitenführung der Flaschen und Neigungswinkel des Etiketts zum Produkt, können von der Vorderseite mit Hilfe von Verstellspindeln vorgenommen werden, teilweise sogar mit Genauigkeiten im Hundertstel-mm-Bereich. Wenige Handgriffe genügen, um die Anlage auf die unterschiedlichen Höhen und Durchmesser der Flaschen einzustellen. Aufblinkende Sensoren helfen bei der Feinjustage. Im nächsten Schritt werden die Flaschen von Hand auf einem Drehteller bereitgestellt und auf das Transportband übergeben. Eine pneumatische Produktvereinzelung sorgt für den notwendigen Abstand zwischen den Produkten. Weiter geht die Reise der Flaschen zur Spendezunge, um das Etikett entgegen zu nehmen. Hier kommt eine Besonderheit der RUE-D zum Tragen.

Saugluft und Sensor sorgenfür Sicherheit

Die Etiketten zur Kennzeichnung sind recht klein. Aus diesem Grund werden sie vom Thermotransferdrucker an ein Saugwickelband übergeben, immer drei Stück nacheinander. Auf diese Weise konnte die Vorgabe, nur so wenig vorgedruckte Etiketten wie möglich in der Maschine anstehen zu lassen, realisiert werden. Je mehr vorgedruckte Etiketten in der Maschine anstehen, desto größer ist die Gefahr, dass diese bei Produktwechsel auf eine Flasche mit anderem Inhalt gelangen. Das Saugwickelband hält die Etiketten per Saugluft fest und transportiert sie in Richtung der heraneilenden Flaschen.

Bedingt durch die geringen Abmessungen der Etiketten besteht die Gefahr, dass sie im Augenblick des Aufspendens herunterfallen. Aus diesem Grund ist die Antriebswalze des Drei-Rollen-Systems ebenfalls mit einer Saugvorrichtung versehen. Vom Saugwickelband kommend, werden die Etiketten sofort an die saugende Oberfläche der Antriebswalze übergeben. Vor der Übergabe prüft ein Sensor, ob sich an der geplanten Aufklebestelle ein Skalenaufdruck auf der Flasche befindet. Ist dies der Fall, wird die Flasche weiter gedreht, sodass auch hier das Etikett exakt an der gewünschten Position aufgebracht werden kann.

Bevor die Flaschen weitertransportiert werden, prüft ein weiterer Sensor, ob auch tatsächlich ein Etikett aufgebracht wurde. Ist dies nicht der Fall, wird die entsprechende Flasche ausgeschleust. Alle übrigen Flaschen werden in Richtung Drehteller transportiert, wo sie schließlich auf das weitere Verpacken von Hand warten.

Heftausgabe: Februar-März 2009
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Selma Kürten-Kreibohm , Presse- und Öffentlichkeitsarbeit Bluhm Systeme

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