Electronic Batch Recording macht API-Herstellung transparent

Überblick behalten

10.02.2006 In der Pharmabranche ist die umfassende Dokumentation von Herstellprozessen unabdingbar. Die Anforderungen und gesetzlichen Rahmenbedingungen sind hoch. Bei Akzo Organon setzt man in der Produktion biopharmazeutischer APIs auf die elektronische Aufzeichnung von Unterschriften und Daten und hat ein modernes Plant Information Management System eingeführt.

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Der holländische Akzo Nobel Konzern ist auf den Gebieten Pharma, Coating und Chemie weltweit in mehr als 80 Ländern aktiv. Mit seinen fast 64000 Beschäftigten erzielte die Firmengruppe im Jahr 2004 einen Umsatz von 12,7 Mrd. Euro. Mit Produkten für die Humanmedizin und dem Veterinär-Gesundheitsmarkt ist Akzo Nobels Pharma Gruppe an diesem Umsatz mit 3,2 Mrd. Euro beteiligt. Zu den hier entstandenen Produktentwicklungen gehören unter anderem orale Verhütungsmittel und Antidepressiva. Die Gruppe umfasst zwei innovative, weltweit operierende Geschäftsbereiche: Organon (Präparate für die Humanmedizin) und Intervet (Impfstoffe für Tiere).

Das Markenzeichen von Diosynth als Teil von Organon sind Active Pharmaceutical Ingredients (APIs). Diosynth besitzt als API-Hersteller umfangreiche Erfahrungen unter anderem auf den Gebieten der chemischen Synthese, Zellkultur, Fermentation und chromatographischen Purifikation inklusive HPLC.

Höchste Qualität und Zuverlässigkeit gewährleistet

Mehr als 100 Produkte werden an Pharmabetriebe auf der ganzen Welt vertrieben, darunter beispielsweise Insulin und Heparin, Steroide oder synthetische Peptide. Im Prozess der Entwicklung und Herstellung bildet die Anwendung fortschrittlicher und hoch entwickelter Technologien bei gleichzeitiger strikter Einhaltung der höchsten cGMP- und HSE-Standards die Basis für höchste Qualität und Zuverlässigkeit.

Am Hauptsitz von Diosynth in Oss, Niederlande, erfolgt neben der herkömmlichen Herstellung von Heparin und Insulin aus Tiergewebe auch die Produktion biopharmazeutischer APIs in modernsten Fermentationsanlagen. Aus Produktionssicht können diese biotechnologischen Herstellungsprozesse in zwei Stufen unterteilt werden. In der ersten Phase, der „Upstream“-Verarbeitung, werden genetisch modifizierte Mikroorganismen und Zellen in Fermentationskesseln oder Zellkulturreaktoren repliziert. Die Mikroorganismen und Zellen produzieren das gewünschte Biopharmazeutikum oder ein Vorläuferprodukt. In Abhängigkeit vom Organismus oder Zelltyp wird das Rohprodukt aus der Zelle oder dem Kulturmedium gewonnen.
Im November 2000 kündigte Akzo Nobel das Investment für eine neue Zellkultur- und Fermentationsanlage für die biotechnische API-Produktion am Standort Oss an. Im Rahmen des Projektes wurden Fermenter mit einem Netto- Arbeitsvolumen bis zu 10000l unter kontrollierten Umweltbedingungen und gemäß den Standards von cGMP installiert. Batch-Zellkulturreaktoren in mehreren Stufen ermöglichen Arbeitsvolumen bis 18000l in serumfreien und proteinfreien Kulturen und machen das Projekt damit zu einer der größten Tierzellkulturanlagen Europas. Die Investitionen beliefen sich dabei auf eine Gesamtsumme von 47Millionen Euro. Validierung und Inbetriebnahme erfolgten Ende des Jahres 2003. Die FDA IQ- Zulassung für die Installation erhielt Akzo Nobel Diosynth im Jahr 2004.
Die Aufzeichnung von Prozessdaten und Dokumentation der Batches sollte elektronisch erfolgen und musste die Anforderungen der FDA 21 CFR 11 erfüllen. Deshalb wurde in einem umfangreichen Auswahlprozess ein Plant Information Management System gesucht. Nachdem die potenziellen Anbieter auf drei Systeme eingegrenzt waren, mussten die Produkte in einem Systemtest ihre Tauglichkeit beweisen. Knackpunkt waren die vom Projektteam geforderten Eigenschaften wie herstellerübergreifende Connectivity, Unterstützung von Standardschnittstellen, S88 basiertes Reporting und 21 CFR Part 11 Compliance.

Eigenschaften der Software waren ausschlagebend

Die Entscheidung fiel schließlich zu Gunsten des Softwarepakets Rapid-Pharma. Neben dem Schwerpunkt der FDA Compliance und des sicheren Datenhandlings sprachen vor allem technische Vorteile und eine einfache Handhabung für das System. Dadurch wird eine schnelle Einarbeitung und damit eine breite Nutzung und Akzeptanz des Systems bei den Mitarbeitern erreicht.

Das System bildet den Kern des Production-Information-Warehousesystems, in dem alle Echtzeitdaten, Batchdaten, Alarme und Meldungen des Unix-basierten Prozessleitsystems sowie Daten des Gebäudemanagement-Systems iFIX gespeichert werden. Die Software wird für die gesamte Datenerfassung und die Erstellung des Electronic Batch Reports genutzt. Alle für das Reporting und die Analyse erforderlichen Prozess- und Anlageninformationen stammen aus diesem System. Rund um die Uhr werden Batches mit einer Laufzeit von jeweils einigen Tagen bis zu einigen Wochen aufgezeichnet. Batchdaten, kontinuierliche Daten, Alarme und Meldungen sowie die dazugehörigen Raummonitoringdaten können gemeinsam analysiert werden.

Der damalige Projektmanager, Paul Jansen, zeigt sich nach Einführung und Qualifizierung des Systems begeistert, insbesondere von der unkomplizierten Handhabung für die Nutzer. „Wir erkennen erst jetzt, welche Möglichkeiten uns das System bietet, und werden es stückweise ausbauen. Insbesondere, dass wir alle Daten in einer Datenbank jederzeit im Zugriff haben und neue Abfragen ad hoc ohne Programmierkenntnisse generieren können, ist von hohem Nutzen.“ Für Jansen ist das System ein wertvolles Werkzeug für eine kontinuierliche Prozessverbesserung und schnelles Scale-up bei Einführung neuer Herstellprozesse. Die erfassten Informationen werden täglich von mehreren Abteilungen, wie Operations und dem technischem Support, genutzt. Die Anzahl der erfassten Datenpunkte und Nutzer wurde bereits mehrfach erweitert. Auf Grund der guten Erfahrungen mit der Software denkt man bereits daran, das System in weiteren Produktionsanlagen und zukünftigen Projekten innerhalb des Akzo Konzerns zu nutzen. Paul Jansen: „Mit einem System wie Rapid-Pharma sind wir viel besser in der Lage, die Inbetriebnahme zu beschleunigen und im laufenden Betrieb die Anlagen zu optimieren.“

Heftausgabe: Januar-Februar 2006

Über den Autor

Steffen Himstedt , GeschäftsführerTrebing & Himstedt
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