Modernisierung eines Tanklagers für besondere Gefahrstoffe

Vom individuellen Konzept zur Roll-out-Lösung

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24.10.2016 Modernes Hygiene-Design, minimierter Produktverlust und praktisch ausgeschlossene Bedienfehler – wie muss ein modernes Flüssigtanklager für brennbare und explosive Stoffe konzipiert sein, um diesen Ansprüchen zu entsprechen?

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Entscheider-Facts für Planer und Betreiber

  • Kosmetika wie Shampoo und Haarwasser erfordern besondere Maßnahmen bei der Lagerung, da sie stark schäumen oder Alkohol enthalten können. Gleichzeitig gelten hohe Hygieneanforderungen.
  • Bei der Modernisierung eines Tanklagers, das diese Kriterien erfüllt, kam es dem Auftraggeber auf ein individuelles Konzept an, das sich auch auf andere Standorte übertragen lässt.
  • Der Engineering-Dienstleister strukturierte in dem Konzept das Lager neu, um Rohrleitungen zu verkürzen und die Reinigung zu vereinfachen. Das Ex-Schutz-Konzept ermöglichte ein stark verringertes Investitionsvolumen.
Vom individuellen Konzept zur Roll-out-Lösung

Moderne Ventiltechnik unterstützt die Hygiene beim Befüllen und Entleeren von Schläuchen und Rohrleitungen. (Bild: Ruland)

Diese Frage stellte sich bei der Dr. Wolff Gruppe, einem international agierenden Pharma- und Kosmetik-Hersteller, als 2015 die Entscheidung zur Modernisierung des alten Tanklagers am Stammsitz in Bielefeld fiel. Dabei sollte zunächst ein zukunftsweisendes Konzept entstehen, das sich auch auf die anderen Standorte des Unternehmens übertragen ließe. Mit der Entwicklung dieses Konzepts beauftragte der Hersteller den Engineering-Dienstleister und Flüssigprozesstechnik-Experten Ruland Engineering & Consulting aus Neustadt an der Weinstraße.

Die Ausgangssituation

Das bestehende Tanklager ist innerhalb von 30 Jahren zu einer großen Anlage gewachsen: 25 der Behälter, zwischen Produktion und Abfüllung positioniert, dienten als Zwischenlager für Shampoo und Haarwasser. Die Bedienung erfolgte manuell. Aufgrund ihres Alters wiesen einige der Edelstahltanks bereits Korrosionsschäden wie poröse Oberflächen und Lochfraß auf. Die Gefahr stieg, dass sich Mikroorganismen auch mit Reinigung und Desinfektion nicht mehr vollständig entfernen lassen und die Produktsicherheit und -stabilität gefährden.

Der Transfer der Flüssigstoffe erfolgte über manuell gekoppelte Schläuche – ein Vorgang, der nicht nur aufwendig, sondern vor allem fehleranfällig ist. Per Schlauch und fest verlegten Rohren waren zudem lange Distanzen zu überbrücken: zwischen 10 und 30 m von der Produktion zum Tanklager und zwischen 20 und 60 m vom Tanklager zur Abfüllung. Je länger die gesamte Leitung, desto aufwendiger ist die Reinigung und desto höher ist auch der Produktverlust.

Da Shampoos einen hohen Anteil stark schäumender Tenside enthalten, können Rückstände zudem nicht in die kommunalen Abwasserkanäle geleitet werden. Rückstände sind teuer als Sondermüll zu entsorgen. Das Ausschieben der Rohrleitungen erfolgte bis 2007 mit einem einige Jahre zuvor installierten Molchtechnik-System. Aufgrund der komplexen Rohrleitungsverschaltungen war dies allerdings problematisch: Die vielen Verbindungsstücke der Anlage führten öfter zu Störungen bei der Molchtechnik, bis hin zu Produktionsausfällen.

Vom individuellen Konzept zur Roll-out-Lösung

Modernisiertes Tanklager: Die Tanks für schäumende oder explosionsgefährliche Produkte müssen komplexe Anforderungen erfüllen. (Bild: Ruland)

Eine neue Struktur entsteht

Die Anforderungen für ein neues Tanklager waren ebenso hoch wie komplex: Der Betrieb der Anlage sollte nach einer Erneuerung ökonomischer, hygienischer und sicherer sein. Basierend auf diesen Vorgaben erhielt der Engineering-Dienstleister Ende 2015 den Auftrag zur Entwicklung eines adaptierbaren Grundkonzepts. Im ersten Schritt widmete sich das Planer-Team der neuen Struktur der Anlage: Um effizienter und sicherer produzieren zu können, sollten langlebigere Materialien eingesetzt, Schläuche eliminiert, Rohrstrecken verkürzt und Prozesse schlanker gestaltet oder automatisiert werden.

Die grundlegendste Änderung ist, dass nicht mehr alle Tanks mit allen Produktionslinien und Abfüllanlagen verbunden sind. Das neue Konzept sieht vor, dass jeweils eine Gruppe von vier Tanks eine Abfülllinie bedient, mit der sie über feste Rohrleitungen verbunden ist. So lässt sich die Länge der Rohrleitungen minimieren – das reduziert Zeit und Kosten für die Reinigung und es entsteht weniger Produktabfall. Da die Ventilknoten voll automatisiert arbeiten, entfällt die Schlauchkopplung von Hand, was Ressourcen spart und Fehler ausschließt. Die geplante Anlage arbeitet CE-konform, die Prozesse lassen sich validieren.

Heftausgabe: November 2016
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Über den Autor

Dietger Spiegel, Vertrieb, Ruland Engineering & Consulting

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