Inbetriebnahme des neuen Sprühtrocknungswerkes für Lohntrocknung

„In den vergangenen Jahren hat die Nachfrage nach funktionellen Rohstoffen, wie Mineralstoffen oder Vitaminen auf Trägermaterialien, die auch ihren Einsatz in der Babynahrung finden, stetig zugenommen“ erläutert Bernd Gewecke, Geschäftsführer Zutaten und Lohntrocknung. „Für die Uelzena-Sprühtrocknungskompetenz war der Werksneubau Turm 12 der konsequente und strategische Schritt, um Kunden der Lebensmittel- und Babynahrungsindustrie über die kommenden Jahre als bevorzugter und gesuchter Spezialist zu begleiten. Damit bietet der Geschäftsbereich Lohntrocknung seinen Kunden alle erforderlichen Potentiale, langfristig, strategisch und unter Einhaltung aller notwendigen qualitativen Aspekte zu wachsen. Mit dem Neubau können wir unseren Kunden verfahrenstechnische Möglichkeiten anbieten, die auf dem neuesten Stand des Ingenieurswissens sind.“ führt Gewecke die Gründe für die Investition in das neue Werk weiter aus.   

Neues State-of-the-art Sprühtrocknungswerk für High-Care-Produktionen

Die hochmoderne neue Anlage, intern kurz „Turm 12“ genannt, ist ausgelegt auf die Sprühtrocknung von Vitaminen und Mineralstoffen sowie anderen Zutaten nach höchsten Qualitätsanforderungen. „High Care“ ist daher die oberste Prämisse für die Gestaltung und Ausstattung des neuen Sprühtrocknungswerkes. Dazu zählen beispielsweise ein strenges Hygienezonenkonzept mit Hygieneschleusen zur Trennung der verschiedenen Bereiche, Containment-Systeme an den Wirkstoffdosierungs- und Abfüllanlagen, ausgearbeitete Reinigungskonzepte mit separaten Wasch- und Trocknungsräumen für die Reinigung von Anlagenteilen sowie ausgeklügelte Lüftungs- und Filtersysteme für die Frischluftzufuhr.

Zur neuen Anlage gehören neben dem eigentlichen Sprühturm weitere zentrale Bereiche, wie die Aufgabestationen für Zutaten und Wirkstoffe, ein eigener Nassmischbereich mit verschiedenen Technologien zur Aufbereitung der angelieferten Kundenrohstoffe vor dem Sprühprozess, Abfüllanlagen für 5 bis 25 kg Alu-Schlauchbeutel sowie Technik- und Sozialräume. So entsteht ein in sich komplett abgeschlossenes eigenes neues Sprühtrocknungs-Werk, das state-of-the-art sein wird in Sachen Hygiene und Effizienz. Auch energetisch wird die Anlage neuesten Standards genügen und eine nachhaltige ressourcenschonende Produktion ermöglichen.

Moderne Sprühtechnologie mit hohem Automatisierungsgrad

Ein 15 m hoher Sprühturm mit einem flexiblen, modernen Düsen-Sprühsystem bildet das „Herzstück“ des neuen Werkes „Turm 12“. Ausgelegt ist er für eine Leistung von 650 – 750 kg Pulver pro Stunde, je nach Art des gesprühten Produkts.

Für jedes der ganz unterschiedlichen Sprüh-Produkte wird ein eigener, speziell abgestimmter Verarbeitungsprozess definiert. Durch individuelle Anpassung z.B. der Düsenkonfiguration oder der Feinpulver-Rückführung können im Sprühprozess wichtige Parameter wie Partikelgrößenverteilung, Fließfähigkeit und Schüttgewicht sehr gezielt gesteuert werden. In den Fließbetten können die Pulvereigenschaften abschließend dann noch weiter modifiziert werden. Das Ergebnis ist ein optimales Sprühprodukt gemäß den spezifischen Vorgaben der Kunden.  

„Die Entwicklung eines individuellen Misch- und Sprühprozesses für jedes Produkt ist eine der größten Herausforderungen für Lohntrocknungen und gleichzeitig unsere wertvollste Kernkompetenz. Diese spezialisierten Prozesse sind besonders wichtig für die Stabilität und Qualität des späteren Sprühproduktes.“ erklärt Simone Oeder, Leiterin Vertrieb Lohntrocknung. „Die technologische Ausstattung des neuen „Sprühturm 12“ bietet uns ideale Möglichkeiten vor allem für die Lohntrocknung nach Infant-High-Care-Anforderungen.“ führt Oeder weiter aus.

Zur optimalen Steuerung des Sprühtrocknungsprozesses erfolgt eine kontinuierliche Erfassung unterschiedlicher Prozessparameter. Dank der umfangreichen Dokumentation aller Prozesseinstellungen lassen sich automatisch detaillierte Batch-Reports für jede Charge erstellen. Das gewährleistet eine lückenlose Kontrolle und erlaubt eine umfangreiche Analyse jeder Produktion.

Die Abfüllung des Pulvers erfolgt direkt unter dem Turm zunächst in Big Bags, aus denen dann später auf den weitgehend automatisierten, separaten Abpacklinien in Bag-in-Box-Systeme von 5 kg bis 25 kg Inhalt abgefüllt wird.

Rezepturgesteuerte Prozesse und flexible nutzbare Technologie für die Konzentrat-Herstellung

Zur Erzeugung eines optimalen Sprühproduktes ist der vorgelagerte Prozess der Konzentrat-Herstellung von entscheidender Bedeutung, weil der Mischprozess die Qualität des späteren Sprühproduktes unmittelbar beeinflusst. Eine umfangreiche Ausstattung mit verschiedenen Technologien und eine flexible Kombinationsmöglichkeit von Anlagen und Prozessen waren deshalb zwei zentrale Anforderungen an den Nassmischbereich des neuen Sprühtrocknungswerkes, in dem sehr unterschiedliche Ausgangsprodukte aufbereitet werden müssen.

Er ist ausgestattet sein mit zwei separaten, kombinierbaren Mischlinien und leistungsstarken High-Shear-Mischern mit Dispergiereinheit zur Einmischung von Pulvern und anderen Rohstoffen. Der gesamte Mischprozess erfolgt weitestgehend automatisiert. Die benötigten Rohstoffe werden rezepturgesteuert direkt aus verschiedenen Aufgabestationen gezogen. Auch alle weiteren Prozessschritte werden vom Steuerungssystem vorgegeben und während jeder Produktion detailliert erfasst und dokumentiert. Die Zugabe von Wirkstoffen kann über spezielle Containment-Systeme in einem separaten Wirkstoffraum mit Schleuse und besonders hohem Hygienestandard erfolgen.

Eine energieeffiziente und nachhaltige Sprühtrocknung im Fokus

Bei der Projektplanung legte Uelzena mit Blick auf eine nachhaltige Produktion besonderen Wert auf eine möglichst energieeffiziente und ressourcensparende Konzeption der gesamten Anlage. Die verbaute Anlagentechnik ist energetisch auf dem neuesten Stand der Technik.  

So ist z.B. der Sprühturm eingehaust und isoliert, um Wärmeverluste zu verringern und Energie zu sparen. Wärmetauscher in den Lüftungsanlagen sorgen für eine effektive Zuluft-Vorwärmung für den Sprühturm durch Rückgewinnung von Wärme aus der Abluft. Wo immer es geht, wird die eingesetzte Prozesswärme zurückgewonnen und Verluste auf ein Mindestmaß reduziert. Alle Reinigungsprozesse werden ressourcenschonend optimiert und durch den Einsatz von verschiedenen Maßnahmen zudem auf ein Minimum reduziert. Diese und viele weitere energierelevante Maßnahmen halten den Energieverbrauch der Produktionsanlagen so niedrig wie möglich.