Das Design der Leitungen und Verbindungen des Aeolus-Systems minimiert Ablagerungen während des pneumatischen Transports. (Bild: Dinnissen)
Die Verschmutzung von Transportleitungen durch Laktose ist ein großes Problem in der Molkerei- und Lebensmittelindustrie. Um die Produktsicherheit und -qualität sicherzustellen, werden milchzuckerhaltige Produkte häufig in hygienischen Produktionsprozessen verarbeitet. Aufgrund der strengen Hygieneanforderungen ist die Reinigung von pneumatischen Transportsystemen eine zeit- und arbeitsintensive Aufgabe.
Die Rohrleitungen des Transportsystems müssen demontiert und anschließend mit heißem Wasser gereinigt werden. Um Bakterienwachstum zu verhindern, müssen die Rohre vollständig frei von Feuchtigkeit sein, bevor das System wieder zusammengebaut werden kann. Dieser Reinigungsprozess dauert in der Regel mehrere Tage und muss ungefähr alle acht Wochen wiederholt werden.
Um diesen Zeit- und Kostenaufwand zu verringern, hat der niederländische Anbieter von Schüttgut-Technologie Dinnissen Process Technology zusammen mit dem Molkereibetrieb Campina Friesland eine Lösung entwickelt, um die Anreicherung von Laktose zu verhindern. Das durchdachte Design des Aeolus Laktose-Transport-Systems reduziert die Reibung und den Kontakt des Produkts mit den Wänden der Rohrleitung während des Transportprozesses.
Die Form und Konstruktion der Transportmodule minimieren Reibung, Strömungen und Verschleiß in den pneumatischen Leitungen. Die Anreicherung von Laktose in der Anlage wird durch eine deutlich verbesserte Gleitfähigkeit an den Kanten verhindert. Es werden keine Beschichtungen verwendet, sondern das Produktdesign der verschiedenen Komponenten wie Kurven und Verbindungsstücken wurde optimiert. Das für Laktose und milchzuckerhaltige Produkte entwickelte Transportkonzept eignet sich auch für den Transport anderer, auch milchzuckerfreier Stoffe, die sich leicht in der Transportanlage ablagern.
Da sich das Pulver nicht mehr in den Rohrleitungen und Teilen der Maschine ablagert, muss die Produktion bis zu 12-mal seltener zur Reinigung heruntergefahren werden. Dies reduziert den Reinigungsaufwand und die Ausfallzeiten drastisch. Die Zahl der Produktionstage im Jahr steigt um 8 bis 12 %. Die Investition in eine solche Förderanlage führt außerdem zu enormen Einsparungen bei Arbeitsaufwand und Lohnkosten. Des Weiteren sinkt das Risiko einer Beschädigung des Systems durch die mechanische Entfernung der angesammelten Laktose mit Hämmern oder ähnlichen Werkzeugen.
Das Aeolus-Konzept trägt ebenfalls zur Verbesserung der Produktqualität bei: Da sich keine Laktose mehr ansammelt, wird der Durchlauf im System nicht gestört durch eine Verengung im Rohr des pneumatischen Förderungssystems. Der Durchlauf im pneumatischen Fördersystem bleibt konstant, und es kommt zu keiner Reduzierung der Durchlaufzeit innerhalb der Anlage. Dies führt zu einem kontinuierlichen Produktfluss und optimiertem Prozess, da keine Produktansammlungen sowie kein Verlust der Transportgeschwindigkeit und keine beschädigten Partikel auftreten. Außerdem sinkt die Wahrscheinlichkeit von Produktkontaminationen, und das Risiko von Bakterienwachstum ist durch die ausbleibenden Ablagerungen und selteneren Wartungsunterbrechungen ebenfalls minimiert.
Entscheider-Facts
- Die vorgestellte pneumatische Transportlösung verhindert Produktablagerungen und senkt so Wartungsaufwand und Kosten drastisch bei deutlich gesteigerter Anlagenverfügbarkeit.
- Das Risiko von Kontaminationen und des Bakterienwachstum sinkt, da die Transportsysteme weniger häufig geöffnet und gereinigt werden müssen.
- Der Produktfluss bleibt konstant, der Verschleiß in den Transportleitungen sinkt, und die Produktqualität bleibt durch schonenderen Transport erhalten.
