Klimafreundliche Blisterlinie für nachhaltige Produktion

Klimaschutz geht alle etwas an und ist längst mehr als nur ein gut gemeinter Appell. Die EU hat im Rahmen des European Green Deals im April dieses Jahres die Novellierung der CSR-Richtlinie (Corporate Social Responsibility) auf den Weg gebracht. Künftig sollen alle größeren Unternehmen mit über 250 Mitarbeitern bei der Nachhaltigkeitsberichterstattung stärker in die Pflicht genommen werden. In diesem Zusammenhang geraten auch die Lieferketten in den Fokus und müssen sich zunehmend an internationalen Nachhaltigkeitsstandards messen lassen.

Bei Romaco stehen unter anderem die Zertifizierungen nach der Umweltmanagement-Systemnorm ISO 14001 und nach Ecovadis, dem Nachhaltigkeitsrating für globale Lieferketten, auf der Agenda. Daneben verfolgt der Pharmamaschinenhersteller einen weiteren Ansatz: Mit seinen Technologien möchte das Unternehmen den Betreibern eine nachhaltigere Produktion ermöglichen. Dabei orientiert sich das Unternehmen an dem Grundsatz „Vermeiden ist besser als Reduzieren, ist besser als Kompensieren“. Die Blisterlinie Unity 300 von Romaco Noack wurde konsequent nach diesem Leitgedanken entwickelt.

Keine unnötige Energieverschwendung

Um CO₂-Emissionen von vornherein zu vermeiden, statteten die Entwickler die Blisterlinie erstmals mit einem Nachhaltigkeits-Monitor aus, der den Energie- und Luftverbrauch der Anlage kontinuierlich misst und bei Bedarf herunterfährt. Mit dem Stand-by-Modus des Monitors lässt sich die Grundlast der Maschine zum Beispiel während eines Produktwechsels deutlich reduzieren. Sobald die Maschine stillsteht, fordert das intelligente System den Bediener aktiv über das HMI auf, in den Sparmodus zu wechseln. Dabei hat der Stand-by-Betrieb keine negativen Auswirkungen auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Der Anwender kann den Sparmodus jederzeit manuell deaktivieren oder einen Timer setzen, sodass die Maschine automatisch zum gewünschten Zeitpunkt wieder hochfährt. Außerdem ist der Nachhaltigkeits-Monitor in der Lage, die CO2-Emissionen der Maschine zu ermitteln. In diese Berechnung fließt unter anderem der Energiemix der jeweiligen Stromversorger mit ein. Daher dient das System auch als Messinstrument für die Nachhaltigkeitsberichterstattung.

Fakt ist, dass sich CO₂-Emissionen gegenwärtig noch nicht gänzlich vermeiden lassen. Der Maschinenanbieter versucht deshalb, sie zumindest weitestgehend zu reduzieren. Das beginnt bereits bei der Größe der Maschine. Generell gilt: Je mehr Platz eine Maschine benötigt, desto größer ist ihr ökologischer Fußabdruck, da der Betrieb von Anlagen in pharmazeutischen Reinräumen äußerst energieintensiv ist. Die Unity 300 wurde deshalb mit unter acht Metern Länge so kompakt wie möglich gestaltet. Dabei erzielt die einbahnige, speziell für den unteren bis mittleren Leistungsbereich entwickelte Blisterlinie eine maximale Ausbringung bis 300 Blister und je nach Kartonierer 200 oder 300 Faltschachteln pro Minute. Der Primärverpackungsbereich des Monoblocks ist mit 4,1 Metern Länge besonders platzsparend ausgelegt und besitzt eine vorbereitete Schnittstelle zur Pharmawand. Durch die optionale Integration der Formfolienrolle ins Maschineninnere lässt sich die Grundfläche der Linie zusätzlich verkleinern.

Auch der Direkttransfer der Blister von der Walzensiegelmaschine zum kontinuierlich arbeitenden Kartonierer erfolgt auf engem Raum. Ein rotierendes Taktrad nimmt die gestanzten Blister von oben ab und übergibt sie direkt an den Kartonierer. Zur Energieeinsparung werden die Vakuumsauger des Shuttles immer nur dann aktiviert, wenn sie einen Blister transportieren. Darüber hinaus verfügt der Schneid- und Klebetisch der Deckfolie über zwei Vakuumzonen, was Luftverluste beim Wechsel von schmalen Folienrollen verhindert. Ferner verbessern Servomotoren mit Energierückgewinnung sowie ein energieeffizientes Kühlgerät die CO₂-Bilanz der Blisterlinie.

Trotz des kompakten Designs macht der Hersteller keine Kompromisse bezüglich der Zugänglichkeit und Bedienerfreundlichkeit der Blisterlinie. Um Platz zu sparen, lassen sich Stationen wie die Inprozesskontrolle (IPC) einfach ausschwenken, was einen guten Zugriff auf die dahinterliegenden Baugruppen bietet und gleichzeitig ein kompaktes Liniendesign ermöglicht. Des Weiteren wurden alle zentralen Baugruppen wie die Codierung, Perforation und Stanze auf einer ergonomischen Arbeitshöhe platziert. Außerdem wurden sowohl das Gewicht als auch die Anzahl der Teile pro Formatsatz reduziert, was Formatwechsel insgesamt erleichtert.

Um eine fehlerhafte Montage der Teile zu verhindern, wurden bestimmte Formate, wie zum Beispiel die Vakuumsauger des Transfers, nach dem Poka-Yoke-Prinzip konzipiert. In der Summe beschleunigen all diese Maßnahmen das Umrüsten der Blisterlinie und wirken sich positiv auf deren OEE-Werte aus. Außerdem ist die systematisch verbesserte Bedienerfreundlichkeit und Ergonomie ein wichtiger Aspekt des Nachhaltigkeitsgedankens, für den auch Sozial- und Arbeitnehmerbelange eine tragende Rolle spielen.

Im Sinne der Kreislaufwirtschaft verpflichtet sich Romaco, die Unity 300 nach dem Ende ihrer Lebensdauer kostenfrei zurückzunehmen, um sie entweder wiederaufzubereiten oder fachgerecht zu entsorgen. Bis dahin erweisen sich die robusten Anlagen jedoch als äußerst instandhaltungsarm und langlebig. Mit einer Dreijahresgewährleistung inklusive aller Verschleißteile untermauert der Anbieter seinen hohen Anspruch an Qualität und Nachhaltigkeit. So wurde die Blisterlinie erstmals mit Schutzscheiben aus 100 % recyceltem Plexiglas ausgestattet. Außerdem ist die Maschine für die Verarbeitung von nachhaltigen Packmitteln vorbereitet, zum Beispiel zur Herstellung von Blistern aus thermoformbarem Papier oder für ein sicheres Handling von Faltschachteln aus recycelten Materialien.

Das Anwendungsspektrum ist dementsprechend breit gefächert. Zurückzuführen ist das auch auf den sehr großen Formatbereich, der für Blister mit einer Länge von 60 bis 150 mm, einer Breite von 30 bis 100 mm und einer Höhe von 3 bis 12 mm ausgelegt ist. Außerdem sind Blisterstapel bis 95 mm Höhe und mit bis zu 15 Blistern pro Stapel sicher zu verarbeiten. Diese Flexibilität kommt in erster Linie Lohnverpackungs-unternehmen entgegen, die stets mit wechselnden Anforderungen konfrontiert sind.

Bei unvermeidbaren CO₂-Emissionen setzt der Anbieter als letztes Mittel auf Kompensation. Die Maschine ist daher auch in klimaneutraler Ausführung erhältlich. Hierfür wurde der ökologische Fußabdruck der Blisterlinie inklusive aller Bauteile, Materialien und Transportwege ermittelt. Die Emissionen bei Herstellung und Montage entsprechen demnach insgesamt 68 t CO₂-Äquivalent. Diese Emissionen sind durch ein Klimazertifikat nach Gold Standard vollständig zu kompensieren. Dieses quittiert den Erwerb einer zertifizierten Menge an in Biomasse gebundenem CO₂, das im Fall der Unity 300 aus dem Wiederaufforstungsprojekt „CO₂OL Tropical Mix Panama“ der Forliance GmbH stammt.

Zu guter Letzt tragen auch digitale Serviceleistungen dazu bei, den durch Dienstreisen verursachten CO₂-Ausstoß zu verringern. So bieten das Fernwartungssystem Remote Assist und digitale Tools wie AR-Brillen einen schnellen Support in Echtzeit und sind eine klimafreundliche und kostengünstige Alternative zu Flugreisen. Unabhängig davon sorgt die dezentrale Aftersales-Organisation des Pharmamaschinenherstellers dafür, dass immer mehr Servicefälle direkt vor Ort gelöst werden können.