Interview mit Alexander Hamer, Product Manager bei Logopak

Mit dem neuen Eco-Labeller hat Logopak aus Hartenholm bei Hamburg einen Etikettierungsprozess entwickelt, der auf herkömmliches Trägermaterial der Etiketten verzichtet. Und der Hersteller verspricht: Der Umweltschutz geht hier ausnahmsweise nicht auf Kosten der Geschwindigkeit oder der Wirtschaftlichkeit.

P+F: Woher und wann kam der Antrieb, sich mit umweltfreundlichem Etikettieren zu beschäftigen?

Alexander Hamer: Ganz unabhängig davon, was gerade auf der Welt und in der Gesellschaft passiert, haben wir uns schon länger mit der Frage beschäftigt: Warum so viel Müll produzieren? Daher haben wir dann ab 2012 aus eigenem Antrieb begonnen, uns mit Linerless-Technologien zu beschäftigen und diese Schritt für Schritt weiterentwickelt. Natürlich gibt es auch Kunden, die uns darauf angesprochen haben. Da erinnere ich mich an einen Anstoß von einem Anwender, der in einem einzigen Werk etwa 50 Etikettiermaschinen hat. Für den ist es schon rein logistisch ein Problem, von diesen vielen Maschinen alle zwei Stunden den Müll einsammeln zu müssen. Das war dann einer der Schlüsselmoment, wo ich verstanden habe, dass es für dieses Problem einfach noch keine Antworten am Markt gibt. Das hat für uns dann die Chance eröffnet, so eine Lösung zu entwickeln.

P+F: Was genau bietet denn das neue Etikettiersystem im Vergleich zu bisherigen Lösungen?

Alexander Hamer: Vorher gab es bereits Linerless-Lösungen auch von uns am Markt, bei denen der Kleber erst nach dem Etikettendruck und nach dem Schneiden thermisch aktiviert wurde. Das hat den Nachteil, dass das knapp eine Sekunde dauert. Damit erreiche ich natürlich nicht die Leistungen, die der Markt heute braucht: immer schnellere Maschinen, die bis zu drei Etiketten pro Sekunde aufbringen. Die Linerless-Technologie war damit also auf Anwender beschränkt, die noch nicht so hohe Taktleistungen hatten.

Mit dem neuen System ist es nun erstmals möglich, durch den aktiven Kleber zu schneiden. Der Trick liegt dabei in der Beschichtung des Messers. Diese kann man sich am besten als einer Art PTFE-Beschichtung vorstellen. Diese sorgt dafür, dass sich der Kleber dort nicht mehr ablagert. Alle anderen Komponenten sind im Großen und Ganzen unverändert zu den vorherigen Linerless-Lösungen. Das neue Messer ermöglicht nun Drucken, Schneiden und Applizieren in einem Rutsch. Damit ist die Maschine zeitneutral zu üblichen Etikettierautomaten – also auch für Anwender mit hohen Taktleistungen interessant.

Mit dem neuen System ist es nun erstmals möglich, durch den aktiven Kleber zu schneiden. Der Trick liegt dabei in der Beschichtung des Messers.Alexander Hamer, Product Manager bei Logopak

Zusätzlich gibt es noch Nebeneffekte, dass man nun bis zu 1.200 statt 800 m Etiketten auf der Rolle hat: Da kein Trägermaterial mehr vorhanden ist, passen mehr Rollenlagen an Etikettenmaterial auf den gleichen Durchmesser. Damit muss ich als Anwender also auch weniger Material hin- und herschicken oder bevorraten. Das spart Geld und kann so auch einen Einkäufer von dieser neuen Technik überzeugen.

P+F: Welche besonderen Herausforderungen waren bei der Entwicklung zu lösen?

Alexander Hamer: Die größte Herausforderung war es tatsächlich, die Beschichtung des Messers zu entwickeln. Wir haben dafür lange nach einem Kooperationspartner gesucht. Von zwölf angefragten Unternehmen, die sich ausschließlich mit Schneiden beschäftigen, gab es am Ende nur eines, das es geschafft hat, mit uns diese Technik umzusetzen. Mit der Entwicklung des Messers haben wir 2017 begonnen. Für weitere Herausforderungen wie die kompakte Antriebstechnik, die direkt in der Druckeinheit sitzt, und Walzen, an denen der Kleber nicht haftet, konnten wir auf unsere bestehende Linerless-Maschinentechnologien zurückgreifen.

P+F: Sie arbeiten für die neue Technik auch mit Evonik zusammen. Worin besteht diese Kooperation genau?

Alexander Hamer: Eine Sparte von Evonik ist ja das Herstellen von Silikon. Damit ich den Kleber und die Etikettenoberflächen auf der Rolle leicht voneinander abrollen kann, ist das Oberflächenmaterial silikonbeschichtet. Evonik war hier technologisch bereits sehr weit, es gab aber noch keine passende Technik bei den Etikettiermaschinen. Auf einer Messe sind wir dann mehr oder weniger zufällig miteinander ins Gespräch gekommen und haben erkannt, dass wir uns hier ergänzen können. In der folgenden Zusammenarbeit konnten wir dann Evonik helfen, die Silikonmischung zu optimieren, und Evonik hat uns wiederum geholfen, hier-über verbesserte Etikettenmaterialien zu entwickeln, die maschinengängig sind. Das hat auch dafür gesorgt, dass keiner der beiden Partner übermäßig viel Kapital investieren musste. Alleine wären wir für die Entwicklung sicher im siebenstelligen Bereich gelandet, konnten so aber im sechsstelligen Bereich bleiben. Außerdem sind wir beide so sehr viel schneller ans Ziel gekommen als das alleine der Fall gewesen wäre. Spannend für uns ist natürlich auch, dass Evonik sehr viel bekannter ist als Logopak. Das war und ist dann oft auch die „Eintrittskarte“ zu neuen und besonders zu großen Kunden, die uns noch nicht kennen.

P+F: Sie haben das Produkt jetzt ganz frisch gelauncht. Wie fallen die ersten Signale aus dem Markt aus – gerade im Hinblick auf das Thema Umweltschutz.

Alexander Hamer: Die Kunden, welche die Technik schon ein bisschen kannten, sind froh, dass wir jetzt endlich lieferfähig sind. Für solche Anwender, für die die Technologie ganz neu ist, braucht es natürlich ein bisschen zu erklären und auch wirklich zu verstehen, was der Unterschied ist. Bis es da richtig Klick macht, dauert es ein paar Tage. So hatten wir auch am Anfang zunächst noch Probleme, Testkunden zu finden. Mittlerweile haben wir dagegen Schwierigkeiten, so viele Maschinen zu bauen, um alle potenziellen Testkunden bedienen zu können. Ich glaube daher, dass die neue Maschine recht schnell, nämlich ab dem ersten Quartal 2020 unser Umsatzbringer Nr. 1 sein wird. Uns kommt da natürlich auch entgegen, dass man sich nun überall verstärkt mit dem Thema Umweltschutz auseinandersetzt. Das ist auch keine Eintagsfliege, sondern wird uns alle dauerhaft beschäftigen.

Aber natürlich bekommt man mit dem Thema Umweltschutz allein immer noch nur die wenigsten dazu, ihre laufenden Maschinen gegen neue auszutauschen. Auch wenn da die Bereitschaft mittlerweile gestiegen ist. Wichtig ist daher auch, dass das Verbrauchsmaterial der Linerless-Etiketten 10 bis 15 % günstiger ist als bei herkömmlichen Etiketten. Das ist bei großen Unternehmen, die bis zu 700.000 Euro allein für Verbrauchsmaterial ausgeben, schon eine Hausnummer, die sich bemerkbar macht. Viele Unternehmen haben außerdem noch nicht erkannt, dass sich das Thema Umweltschutz auch nach außen in der Kommunikation gegenüber dem Endkunden nutzen lässt.

Wir gehen davon daher aus, dass sich das Etikettieren ohne Trägerpapier über kurz oder lang zumindest bei Neuanschaffungen durchsetzen wird. Mein persönlicher Wunsch wäre, dass das schon in fünf Jahren passiert. Realistisch betrachtet wird Linerless-Etikettieren aber erst in zehn Jahren Standard sein.

Alexander Hamer

Alexander Hamer ist ausgebildeter Industrieelek-troniker und hat fast 30 Jahre Erfahrung im Bereich vollautomatischer Etikettiertechnik. Er war unter anderem im Service und in der Vertriebsleitung tätig. Seit 2011 ist er beim Maschinenbauer Logopak für das Produktmanagement verantwortlich als aktive Schnittstelle zwischen Entwicklung, Vertrieb und Marketing. Im Bereich Linerless hat er drei Lösungen im B2B entwickelt, wobei eine Lösung als Patent angemeldet ist.

Brau Beviale, Halle 4 – 121