Bild_1 hecht

Der Schüttgutexperte setzte einen vollautomatischen, staubfreien Prozess um, mit dem der Betreiber seine Effizienz und Flexibilität erhöhen konnte. (Bilder:Hecht)

| von Verena Schmid, Marketing & Sales, Hecht
  • Bei Betrachtung der kompletten Schüttgutlogistik in der kontinuierlichen Arzneimittelherstellung gibt es viele Herausforderungen zu meistern. Gerade der Transport der Rohstoffe in ausreichender Menge und Qualität zum richtigen Zeitpunkt, um den kontinuierlichen Prozess zu ermöglichen, stellt in der Praxis eine komplexe Herausforderung dar.
  • Im Fallbeispiel setzte der Lösungsanbieter einen Konti-Prozess um, mit dem der Betreiber seine Gesamteffizienz steigern und gleichzeitig einen hohen Arbeitsschutz (OEB-Level 3) erreichen konnte.

Denn beim Herstellen von Arzneimitteln ermöglicht er nicht nur Vorteile hinsichtlich der Produktionsleistung, sondern stellt einen entscheidenden Faktor für die Produktqualität sowie auch der Prozesssicherheit durch ausführliche und kontinuierliche Prozessanalysedaten dar. Im Vergleich zum chargenbezogenen Ansatz können Hersteller ihre Kosten bei einer kontinuierlicher Produktion signifikant reduzieren, Produktionszeiten verkürzen und ihre Gesamteffizienz noch einmal deutlich steigern. Dem Auftraggeber aus dem Fallbeispiel, einem namhaften Hersteller von Pharmazeutika mit mehreren Produktionsstätten in Deutschland, gelang mit einer Produktionsanlage ein in der Branche bedeutsamer Meilenstein in Bezug auf kontinuierliche Herstellung in der pharmazeutischen Industrie.

 

Die Anforderung des Kunden

In zwei Produktionslinien sollte der Lösungsanbieter Hecht eine GMP-gerechte Rohstoffaufgabe zur Beschickung der kontinuierlichen Mischtechnologie (CMT) unter Beachtung eines geschlossenen, sicheren Containment-Produkttransfers implementieren. Staubfreie Systeme (ausgelegt bis zu OEB-Level 3), eine hohe Anlagenverfügbarkeit sowie eine automatische CIP-Reinigung waren die Hauptanforderungen des Kunden. Unter Berücksichtigung des Prinzips der Nachhaltigkeit und Industrie 4.0 wurde eine vollautomatische Einbindung in den Gesamtprozess angestrebt, mit Fokus auf die energetische Betrachtung der eingesetzten Systeme sowie auf regionale Abwicklung und Fertigung.

 

Der Prozess im Detail

Nach dem Wareneingang erfolgt der Transport der Big Bags mit verschiedenen aktiven pharmazeutischen Wirk- und Hilfsstoffen (API) zu den auf zwei Räume aufgeteilten Anlagen mit je fünf Big Bag Entleerstationen. Im Wesentlichen besteht eine Entleerstation aus vier Komponenten:

  • Das Anschlusssystem bildet die Kernkomponente für einen sicheren und staubfreien Anschluss der Big Bags. Das zu entleerende Produkt fällt gravimetrisch in einen Absaugschuh, der die Schnittstelle zum anschließenden Verfahrensschritt darstellt.
  • Der Auflagetisch fängt das Gewicht des Big Bags ab und dient zur Absicherung schwerer Lasten.
  • Walkpaddel dienen als Austraghilfe zum Auflockern schwerfließender Produkte.
  • Das entsprechende Gestell dient zum Befestigen des Anschlusssystems und der Big Bag Auflage. Eine pneumatische Spannvorrichtung dient zum Straffen des Big Bag Auslaufs. Je nach Einsatzgebiet, Bedienhöhe und Einbaumaßnahme gibt es verschiedene Zusatzoptionen.
  • Ein Laufbahnträger mit Kettenzug sowie ein Ladegeschirr sind notwendig, um die Big Bags sicher anzuheben und über dem Anschluss-System zum Entleeren positionieren zu können.

 

Bild_2 hecht

Insgesamt installierte das Unternehmen im Zuge des Projekts zehn Big Bag Entleerstationen.

Staubarme Entleerung

Die Besonderheit im vorgestellten Kundenprojekt stellt das 5-fach Kragarmportal dar, bestehend aus drei kompletten Portaleinheiten mit zwei Querverstrebungen. Diese Konstruktion in Spezialbauweise führte zu erheblichen Einsparungen im Herstellungsprozess und ermöglichte eine vereinfachte Montage in den eingeschränkten Räumlichkeiten. Das Auslauf-Anschluss-System (AAS-EF) ermöglicht einen staubarme Anschluss mithilfe der Zwei-Hand-Hebeltechnik. Durch den im System integrierten Entstaubungsfilter mit pneumatischer Abreinigung scheidet die Anlage Staub unmittelbar im Anschluss-System ab und verhindert so ein Verschleppen in das Abluftsystem. Eine zusätzlich angeschlossene Inline-Siebmaschine ermöglicht eine Schutzsiebung und hält alle Fremdstoffe zurück, die nicht in das Produkt gelangen dürfen beziehungsweise eine bestimmte Kerngröße überschreiten. Ein mobiler Transportwagen dient dem schnellen und unkomplizierten Befördern des Anschluss-Systems und des angeschlossenen Absaugschuhs zur Nassreinigung in einem separaten Waschraum.

Bild_3 hecht

Der staubfreie Produkttransfer geschieht über ein pneumatisches Fördersystem.

Kein System von der Stange

Der Transport zum nachgelagerten Prozessschritt ist eine der anspruchsvollsten Anwendungen in der Schüttguttechnologie; der Schutz des Bedieners sowie das Vermeiden von Kreuzkontamination hat hierbei oberste Priorität. Im Beispielfall erfolgt nach dem staubarmen Entleeren der Big Bags der Übergabeprozess an das pneumatische Fördersystem Proclean Conveyor (PCC) in die angrenzenden Räumlichkeiten über ein strömungstechnisch optimiertes und speziell konstruiertes Rohrleitungssystem. Das Fördersystem besteht aus insgesamt zehn PCCs welche für eine sichere und produktschonende Förderung von Pulvern und Granulaten bestimmt sind. Abhängig von der Wahl der Zusatzoptionen ermöglicht der PCC eine Steigerung der Effizienz und Flexibilität und darüber hinaus eine höhere Qualität und Sicherheit des Prozesses. Das Design der PCCs passte der Schüttgutexperte in diesem Projekt kundenspezifisch auf die Anforderungen des Arzneimittelherstellers an:

  • Die konische Bauweise des Abscheidebehälters erleichtert den Produktaustrag von schwerfließenden Pulvern für einen einwandfreien Entleerprozess.
    Das spezielle Oberflächenfinish verhindert Produktanhaftung im Abscheidebehälter. Dieses Verfahren wurde speziell für die Pharma- und Lebensmittelbranche entwickelt und schafft zusätzlich ideale Bedingungen zur Reinigung.
  • Um Brückenbildung zu verhindern, ist der PCC mit einer Austragsklappe mit pneumatischem Vibrator versehen.
  • Ein im Conveyor integriertes Wägesystem dient als Überfüllsicherung für die nachgelagerte Differential-Dosierwaage. Damit erreicht der Betreiber eine schonende und exakte kontinuierliche Verwiegung und Dosierung mit hohen Durchsatzleistungen.
  • Im letzten Prozessschritt beschicken die fünf Differential-Dosiermaschinen den kontinuierlichen Mischer.

 

 

Hier gelangen Sie zum Anbieter.

Kostenlose Registrierung

Der Eintrag "freemium_overlay_form_pf" existiert leider nicht.

*) Pflichtfeld

Sie sind bereits registriert?