Herkömmliche Systeme haben verschiedene Nachteile, die im Verpackungsprozess mehr oder weniger bedeutsam sind. Dies sind etwa hohe Formatkosten, viele Formatteile, aufwändige Reinigung, Formatwechsel auch bei maximalen geometrischen Unterschieden der Produkte, geringe Produkttoleranz, hohe Produktbelastung oder niedrige Füllgeschwindigkeit.

Die Pharmaindustrie hingegen wünscht eine möglichst weitgehende Blisterstandardisierung, d.h. verschiedenartige Tabletten sollen in die gleiche Napfgröße gefüllt werden. Darüber hinaus sollen bei der Blistermaschine nur geringe Formatkosten und kurze Umrüstzeiten anfallen. Eine weitere signifikante Anforderung ist der schnelle und reproduzierbare Formatwechsel mit wenigen, leichten Formatteilen zur Steigerung der Maschinenverfügbarkeit.
Die Variantenvielfalt bei der Produktzuführung von Blistermaschinen ist ein weiterer Kostentreiber. Dies gilt umso mehr, da die Produktform als Element zur Differenzierung im Wettbewerb in der pharmazeutischen Industrie an Bedeutung gewinnt. Deshalb kommen zunehmend komplexere Produktgeometrien zum Einsatz.
Aus diesem Grundgedanken heraus ist das neue Produktzuführungssystem Variofill entstanden. Ein besonderes Merkmal des Systems ist die Zuführung von anspruchsvoll geformten Produkten. Es ist bestens geeignet bei Oblongs, bikonvexen Tabletten, Spezialformen sowie für biplane Tabletten und Dragees. Selbst die sichere und schonende Zuführung von Produkten mit großen Höhentoleranzen wird ermöglicht.

Transportband wird unabhängig vom eigentlichen Blisterstrang befüllt

Kernstück der neuen Produktzuführung ist ein thermogeformtes Transportband aus Kunststoff mit produktspezifischen Näpfen. Das Transportband ist auf der Blistermaschine oberhalb des Produkttisches angeordnet und wird über einen Servomotor synchron zum Blisterband angetrieben. Die Grundbewegung des Transportbandes wird zur Unterstützung des Füllprozesses durch weitere Elemente überlagert. Die Produkte aus dem Produktzuführtrichter bzw. Schwingförderer werden zunächst in das Kunststoffband eingebracht. Im weiteren Verlauf werden sie dann gerichtet in die Blisternäpfe abgelegt. Das Transportband wird so unabhängig vom eigentlichen Blisterstrang befüllt. Damit ist eine der Hauptursachen für Störungen im Zuführbereich beseitigt. Selbstverständlich wurden die Bänder ausführlichen Tests unterzogen.

Das System füllt Tabletten unterschiedlichster Größe jeweils in dieselbe Napfgröße. Beim Produktwechsel müssen lediglich die Formatteile der Zuführung ausgetauscht werden. Die damit mögliche Standardisierung der Blister eröffnet signifikante Einsparpotenziale bei Umrüstzeiten und Formatkosten der Blistermaschine. Mit der Produktzuführung können die Blisternäpfe unabhängig von der Produktgeometrie geformt sein. Dies eröffnet völlig neue Möglichkeiten bei der Standardisierung von Blistern und Faltschachteln. Bei geeigneter Napfgröße können unterschiedliche Produkte in die gleiche Blistergröße und – bei gleicher Abstapelzahl – auch in die gleiche Faltschachtelgröße verpackt werden. Erhebliche Steigerungen der Ausbringung bei Produkten mit anspruchsvollen Geometrien, kurze Wechselzeiten sowie ein hoher Füllgrad sind charakteristisch für dieses Prinzip. Durch das Befüllen mit Hilfe des Transportbands gehören Produktstaus im Zuführbereich der Vergangenheit an. Im Zuführbereich gibt es kein Verklemmen und keine Selbsthemmung des Produktes mehr.
Die Produktzuführung steht für hohe Flexibilität und ein breites Einsatzspektrum. Sie ist ideal geeignet für komplexe Produktgeometrien und arbeitet auch bei großen Produkttoleranzen produktschonend, sicher und wirtschaftlich. Sogar bei variierender Produktgeometrie, Oberflächenbeschaffenheit und hohen Bandgeschwindigkeiten bietet das neue Zuführsystem hohe Fehlertoleranz. Die Napfgeometrie des Arbeitsbandes kann in weiten Grenzen variiert werden und zwar mechanisch entkoppelt zum Blisterband der Maschine.

Produktzuführungssystem istuniversell einsetzbar

Nach bisherigen Erfahrungen kann die Ausbringung der Blistermaschine produktabhängig mit der Zuführung im Vergleich zu konventionellen Zuführungen um bis zu 100% gesteigert werden. Selbst bei Produkten mit komplexen Geometrien lässt sich eine hohe Zuführgeschwindigkeit erzielen. Ebenso wird ein hoher Füllgrad erreicht. Bei Klebestelle im Blisterband erfolgt gezielt eine Produktentnahme. Es sind – bedingt durch Napfstandardisierung – weniger und günstigere Formatteile als bisher notwendig. Der dadurch mögliche schnellere Produktwechsel ergibt – zusammen mit verkürzten Umrüstzeiten – eine hohe Wirtschaftlichkeit, es gibt weniger Stillstandszeiten. Je nach Produktgeometrie lässt sich eine Steigerung der Maschinenverfügbarkeit erreichen. Dadurch ergibt sich ein erhebliches Einsparpotenzial, d.h. es fallen geringere Betriebskosten als bisher an.

Staufähige Produkte werden bei konventionellen Systemen über einen Linearantrieb bzw. über ein Einlegerad zugeführt. Bei nicht staufähigen Produkten werden Mehrkammer-Bürstenkästen eingesetzt. Mit der Variofill-Zuführung können sowohl staufähige als auch nicht staufähige Produkte zugeführt werden.

Im konkreten Einsatz erreichte das System einen Füllgrad von 99,9% (napfbezogen) bei einer Tablette mit einer dreieckigen Form. Die Bahngeschwindigkeit betrug dabei 13m/min. Im Vergleich dazu gab es bei einer Linearzuführung und einem Einlegerad erhebliche Störungen und damit Stillstandszeiten sowie wesentlich geringere Ausbringung.

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