Ein Chargen-Shuttle, der Batchbin, sammelt alle Additive einer Rezeptur ein und übergibt das Gemenge an den nächsten Prozess, meist an einen Mischer (Bild: Emde).
Der Transport erfolgt über spezielle Fördertechnik und erlaubt die Bewegung des Shuttles in jede Richtung, horizontal und vertikal. Damit lassen sich alle Dosierstationen, sowohl bestehende als auch zukünftige, in den Kreislauf einbinden. Die fertig dosierte Charge kann dann an jedem gewünschten Punkt übergeben werden; selbst auf anderen Ebenen oder sogar in Nebengebäuden. Lange mechanische oder pneumatische Transportwege mit der Gefahr der Produktverschleppung und Kontamination entfallen. Mit dem modular aufgebauten System kann der Planer mit immer gleichen Bausteinen praktisch alle Einzelkomponenten einer komplexen Silier-, Chargier-, Misch- und Abfüllanlage beliebig anordnen. Darüber hinaus lässt sich an ein bestehendes System ein weiteres Shuttle hinzufügen. So wird zum Beispiel eine zweite Mischer-/ Fertigproduktlinie von nur einer Dosieranlage aus versorgt. Die Andocksysteme sorgen für einen sauberen Dauerbetrieb. Das spezielle Design der Edelstahl-Shuttles und eine mehrstufige Belüftungstechnik stellen die vollständige Entleerung sicher. Je nach Bedarf sichern zusätzliche Kolbenvibratoren oder Klopfer den Austrag. Vier selbst schließende Spezialklappen am Shuttle oben ermöglichen die gleichzeitige Zudosierung mehrerer Additive sowie einen Abluftanschluss bei großen Aufgabemengen. Spezielle Zentrierungen und Sensorik sorgen für ein exaktes Anfahren der Stationen. Das Norm-Shuttle mit 1.250 l Volumen ist einer Palettengröße angepasst. Ein Junior System mit 550 l dient der Zusammenstellung von Kleinkomponenten und ein 1.600 l Shuttle deckt den Bereich von Anlagen mit höchster Durchsatzleistung ab. Das Batchbin-System eignet sich auch zum Handling des Fertigproduktes. Es werden also nicht nur die dosierten Pulvergemenge per Shuttle zum Mischer gebracht, sondern auch das gemischte Produkt wieder in Shuttles abgefüllt.
