Wirtschaftliches Containment

Blisterlinie für hochaktive Arzneimittel

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08.05.2017 Gutes Containment muss Mitarbeiter und Umwelt schützen, einen Kontakt von Produkt und Bediener sicher vermeiden und zudem die Effizienz des Verpackungsprozesses steigern.

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Entscheider-Facts für Betreiber

  • Entscheidender Faktor für flexibles, wirtschaftliches Verpacken toxischer Produkte sind schnelle, einfache Formatwechsel – diese sind jedoch bei Containment-Linien alles andere als einfach zu bewerkstelligen.
  • Bei Uhlmann werden Containment-Lösungen auf Basis prozessstabiler Standardanlagen erstellt.
  • Durch Änderungen an den Formatteilen ist es beispielsweise möglich, den sonst zeitaufwendigen Formatwechsel zu beschleunigen.
Kartonierer C 2305

Basis für die Containment-Linie ist die Blisterlinie BEC 300, eine einbahnige Verpackungslinie für Chargen von 10.000 bis 70.000 Packungen. (Bild: Uhlmann)

Diese Anforderungen standen bei der Entwicklung einer Containment-Lösung für eine Standard-Blisterlinie im Vordergrund. Beim Verarbeiten hochaktiver Substanzen rückt die Wirtschaftlichkeit in den Fokus. Die Gründe dafür: Die Chargen werden immer kleiner, es gibt mehr und mehr Nischenprodukte – z. B. die sogenannten Orphan Drugs zur Behandlung seltener Krankheiten.

Parallel hat sich die Sichtweise in Unternehmen auf das Thema Containment verändert: Der Schutz von Mitarbeitern und Umwelt ist ein wichtiges Thema und vielfach in den Leitlinien verankert. Und: Die Zahl toxischer Arzneimittel nimmt weiter zu, etwa durch die Entwicklung neuer onkologischer Medikamente oder weil Füllstoffe reduziert und Wirkstoffe damit potenter werden.

Containment-Lösungen müssen also gleich mehrere Anforderungen erfüllen: Sicheren Schutz der Mitarbeiter, Bewahren des Produktes vor Verunreinigung, Ausschließen von Umweltbelastungen. Plus: Erhöhung der Produktivität.

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Christian Link, Head of Customized Packaging Systems bei Uhlmann „Mit der Containment-Lösung bei der Blisterlinie BEC 300 haben wir die vier Faktoren Sicherheit, Benutzerfreundlichkeit, Geschwindigkeit und Produktschutz zusammengeführt.“ (Bild: Uhlmann)

Bewährte Standardlinie wird flexible Containment-Lösung

Individuelle Containment-Lösungen werden bei Uhlmann von Spezialisten des Bereichs Customized Packaging Systems erarbeitet. Dabei greifen sie in aller Regel auf praxisbewährte, prozessstabile Standardanlagen zurück. So zum Beispiel die Blisterlinie BEC 300 für das Verarbeiten von Chargengrößen von 10.000 bis 70.000 Packungen. Die Kombination aus Blister- und Kartoniermodul ist auf Flexibilität ausgelegt. Der große Formatbereich erlaubt das Verpacken in Blister bis 95 x 145 mm, ein Formatwechsel ohne Containment-Funktion ist in nur 30 Minuten ohne Werkzeuge erledigt.

Wie genau eine Standardlinie modifiziert wird, hängt von der Anforderungsmatrix des Kunden ab: Neben der Toxizität des Medikaments sind Stärke der Staubentwicklung, Auswirkung der Stäube auf Bediener und Umwelt sowie Empfindlichkeit des Produkts mögliche Kriterien, die es zu berücksichtigen gilt.

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Wenige, kleine und leichte Formatteile sind die Voraussetzung für effiziente Produktwechsel auch mit Containment: Die Blister-Führungsplatte ist zum Beispiel viergeteilt und damit gut mit Handschuhen zu greifen. (Bild: Uhlmann)

Das richtige Druckverhältnis sorgt für wirkungsvolles Containment

Unterdruck für Bedienerschutz, Überdruck für Produktschutz – das ist das Grundprinzip einer wirkungsvollen Containment-Applikation. Herzstück dabei ist die Air Management Unit, kurz AMU. Diese „Klimaanlage“ steuert und überwacht Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftdruck in der Anlage. Befindet sich die AMU beispielsweise direkt auf dem BEC 300 und ist für den Bedienerschutz mittels abgestuftem Unterdruck konzipiert, herrscht der größte Unterdruck in der Kammer, in der die Produkte in die Blister eingelegt werden, der geringste bei der Übergabe der fertigen Blister an den Sekundärbereich. Die Druckverhältnisse in Form- und Siegelkammer sowie in den diversen Airgates sind so eingestellt, dass die Luft immer in Richtung des am stärksten kontaminierten Bereichs strömt und dort abgesaugt werden kann.

Die aus den Kammern abgesaugte, kontaminierte Luft wird durch ein doppeltes Filtersystem mit Erstfilter und Polizeifilter ausgeleitet. Der Ersatz des kontaminierten Erstfilters erfolgt nach dem Push-Push-Prinzip: Mit dem neuen Filter gelangt der Polizeifilter an die erste Stelle und „pusht“ den bisherigen Erstfilter zur Entsorgung in einen Schlauchbeutel.

Schnelle Formatwechsel trotz Containment

Entscheidender Faktor für flexibles, wirtschaftliches Verpacken toxischer Produkte sind schnelle, einfache Formatwechsel – diese sind jedoch bei Containment-Linien alles andere als einfach zu bewerkstelligen: Die Reinigung ist sehr zeitaufwendig, das Vorreinigen mit integrierten Handschuhen erschwert den Prozess zusätzlich. Um hier dennoch verhältnismäßig rasche Wechsel zu ermöglichen, wurde intensiv an den Formatteilen gearbeitet. Diese sind nun noch leichter und teilweise geteilt. Die Teile lassen sich alle gut mit Handschuhen greifen und sind klein genug, um über einen Liner-Port ein- und ausgeschleust zu werden. Ein Formatwechsel beim gleichen Produkt kann so ohne Zwischenreinigung erfolgen.

Für deutlich schnellere Produktwechsel als bisher sind alle Innenräume auf leichtes Reinigen ausgelegt. Beispielsweise wirbelt eine integrierte Druckluft-Pistole den Staub sanft auf, damit er mit der querströmenden Luft abtransportiert werden kann. In der Summe reduzieren all diese Maßnahmen die Dauer einer Formatumstellung deutlich – ein Wechsel innerhalb einer Schicht ist ab sofort Realität.

Bediener und Produkt strikt getrennt

Die hochaktiven Produkte werden über ein Doppelklappensystem in einen geschlossenen Trichter entleert und gelangen von dort in die Vibrationsrinne der SimTap 3-Zuführung. Diese ist als Containment-Variante mit Unterdruck ausgelegt, damit sich keine gefährdenden Stäube im Innenraum ablagern können. Bediener und Service-Mitarbeiter kommen also an keiner Stelle und zu keinem Zeitpunkt mit dem Produkt in Kontakt.

Heftausgabe: Mai 2017
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Über den Autor

Rainer Schopp ist Head of Marketing bei Uhlmann
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