Für eine ganz gezielte Einfachheit steht, dass hier – aufbauend auf umfassenden Forschungsergebnissen – insgesamt nur zwei Heißleim-Varianten vonnöten sind: Innocoll HMP 2112 für die Verklebung der Tray-Verpackungen und Innocoll HMP 2113 für das Verkleben der Wrap-Around-Verpackungen. Eine Umstellung auf neue Heißleim-Varianten bei wechselnden Verpackungsmaterialien muss nicht länger sein. Rüst- und Reinigungszeiten entfallen. Dazu kommt: Eine Verwechslungsgefahr zwischen einzelnen Leimen besteht erst gar nicht. Für Regionen, in denen besonders hohe Temperaturen vorherrschen, werden diese Klebstoff-Varianten für Tray- und Wrap-Around-Verpackung ebenfalls eingesetzt – allerdings bei geringfügiger Variation und an klimatische Verhältnisse entsprechend angepasst. Je nach Anwendungsfall ist hier durchaus eine Kombination von Heißleim und Kaltleim denkbar, um die langfristige Verklebung auch bei permanenter extremer Hitzeeinwirkung sicherzustellen.
Wie bei Heißleimen üblich, bestehen Innocoll HMP 2112 und Innocoll HMP 2113 hauptsächlich aus Harzen, Wachsen und EVAs. Die Besonderheit: Es kommen nur hochwertigste Rohstoffe zur Verwendung. Erst sie ermöglichen schließlich auch das breite Einsatzspektrum der Heißleime.
Temperatur und Druck genau fixiert
Um den perfekten Leimauftrag zu sichern, gibt es für den jeweiligen Anwendungsfall Parameter, wie die Temperatur des Leimes und der Druck, mit dem der Leim auf das zu verarbeitende Kartonmaterial aufzubringen ist. Damit Vorgaben stets präsent sind, werden Einstellwerte auf einem gravierten Schild direkt an das Maschinengehäuse montiert.
Bei der Temperatur des Leims ist klar festgelegt, welche Temperatur der Klebstoff im Tank-, Schlauch- und Düsenkopfbereich aufzuweisen hat. Sowohl Tank als auch Schlauch und Düsenkopf sind mit unabhängig voneinander arbeitenden Heizsystemen ausgestattet. Damit der Leim auf dem Weg zum Düsenkopf nicht verkochen kann, ist die vorgegebene Leimtemperatur im Tank etwas niedriger als die fixierte Leimtemperatur im Schlauch und die vorgegebene Leimtemperatur im Schlauch wiederum niedriger als die geforderte Leimtemperatur innerhalb des Düsenkopfes. Auf diese Art und Weise geschieht eine langsame Erwärmung des Leimes. Bei gleichzeitiger Gewährleistung, dass der Leim beim Auftrag auf das Kartonmaterial die perfekte Auftragstemperatur erreicht hat. Thema Druck : Hier gibt KHS präzise vor, bei welchem Druck der Leim auf das jeweilige Kartonmaterial aufzubringen ist, um gewünschte beste Ergebnisse zu erhalten.
Düsenkopf – wesentlicher Aspekt für perfekten Leimauftrag
Ebenfalls von allerhöchster Bedeutung für den perfekten Leimauftrag ist die Gestaltung des Düsenkopfes. Auf dem Markt befindet sich derzeit eine Vielzahl an Düsenköpfen. Dies führte bislang nicht selten dazu, dass bei einem anstehenden Austausch des Düsenkopfes vom Bedienpersonal ein mit bestehenden Vorgaben nicht exakt zu vereinender Düsenkopf gewählt wurde. Die Folge: Der Leimauftrag ist in einem solchen Fall nicht mehr detailgenau geregelt. Dies geht einerseits auf Kosten der präzisen Verklebung und fördert zum anderen ein Verschmutzen der Maschine und des zu verarbeitenden Materials. Herkömmliche Düsensysteme sind mehrheitlich mit Kapillarrohren ausgestattet. Hier ist zudem die Gefahr einer Düsenverstopfung durch Klebstoff- bzw. Schmutzpartikel gegeben. Eine Verstopfung von Düsen beinhaltet in der Regel den Düsenaustausch und einen damit verbundenen Maschinenstillstand.
Um Nachteile im Bereich der Düsenköpfe gezielt auszuschalten, wurde ein neuartiger Düsenkopf entwickelt, der vom Prinzip her in etwa vergleichbar mit einem Verbrennungsmotor arbeitet. Ein in dem Düsenkopf befindliches pneumatisch gesteuertes Ventil sorgt für den Auftrag der vorgegebenen Leimmenge und verfügt über eine selbstreinigende Funktion. Eine Verstopfung von Düsen kann hier nicht mehr stattfinden; daraus resultiert eine erhöhte Anlageneffektivität.
Dazu kommt: Bei Einsatz des neuen Düsenkopfes in Verbindung mit dem jeweiligen Leim kommt ein unkontrolliertes Spritzen von Heißleim nicht mehr vor. Ein großer Pluspunkt, denn Leimspritzer verschmutzen neben Maschinenabdeckungen beispielsweise auch Kettenantriebe und somit Maschinenteile, die für ein Aufrechterhalten der Funktionsfähigkeit verantwortlich sind. Selbst eine zunächst gut funktionierende Tray- bzw. Wrap-Around-Maschine kann durch verstärktes Spritzen von Leim innerhalb kürzester Zeit zum Wartungsfall werden. Darüber hinaus wirken sich Leimspritzer, die auf das zu verarbeitende Produkt treffen, negativ bei der Präsentation eines Markenprodukts am Point of Sales aus. Es leidet die optische Darstellung und damit verbunden das Image sowie – im extremsten Fall – auch die Abverkaufszahlen.
Betrachtet man die Heißleime Innocoll HMP 2112 und Innocoll HMP 2113 aus einer anderen Perspektive, wird auch deren Umweltverträglichkeit deutlich. Ebenfalls durch Einsatz hochwertiger Rohstoffe bedingt ist mit geringsten Emissionen zu rechnen. Eine Geruchsbelastung für das Bedienpersonal kommt gar nicht erst vor.
Automatische Tankbefüllung
Um bei einem Nachfüllen der Heißleim-Behälter das Verletzungsrisiko des Bedienpersonals „auf Null“ zu setzen, gibt es die Möglichkeit der automatischen Heißleim-Tankbefüllung. Mittels Unterdruck wird Heißleimgranulat in vorgegebenen Mengen und zu einem festgelegten Zeitpunkt aus einem Magazin direkt in den Heißleim-Tank eingebracht. Weitere Vorteile des Verfahrens: Ein Zuviel an eingebrachtem kaltem Granulat kann durch Wärmeentzug bei vorhandenem flüssigen Material den Maschinenstopp nicht mehr verursachen. Ebensowenig kann es vorkommen, dass ein zu wenig an Granulat ein Verkoken von Klebstoff nach sich zieht. Weil kein Öffnen des Heißleim-Behälters stattfindet, kommt der geschmolzene Heißleim mit Sauerstoff so gut wie nicht mehr in Verbindung. Negative Folgen der Oxidation wie die verstärkte Verkokung des Leims entfallen.
Dass für einen perfekten Leimauftrag die Daten der zu verarbeitenden Tray- bzw. Wrap-Around-Verpackungen bekannt sein müssen, versteht sich von selbst. Der Hersteller liefert bereits im Vorfeld von Investitionen für die zur Verarbeitung anstehenden Wrap-Around- und Tray-Verpackungen exakte, mit dem Anwender abgestimmte, technische Spezifikationen. Aus diesen geht beispielsweise hervor, wo geleimt wird und daher keine Beschichtungen des Kartonmaterials sein dürfen. Ebenso werden Knick- und Biegekräfte der unterschiedlichen Kartonagen genau definiert. Nur wenn Knick- und Biegekräfte detailgenau bekannt sind, kann schließlich auch der ihnen entsprechende Klebstoffauftrag erfolgen. Auch werden zahlreiche Details zur Kartongestaltung berücksichtigt. Optionen wie Perforationen würden beispielsweise bei einem Transport von schweren Gütern an gewissen Stellen ein Mehr an Leimpunkten erfordern. Generell gilt: Geprüft wird stets der Einzelfall. Auf Wunsch hin übernimmt der Maschinenhersteller die Umsetzung aller Kundenwünsche in Bezug auf die Verpackung durch Abwicklung sämtlicher Gespräche mit dem Kartonhersteller gleich mit.
Vorhandene Verpackungslösungen profitieren mit
Ist das Rundum-Sorglos-Paket für Tray- und Wrap-Around-Packer auch erst jüngst im Markt eingeführt, können davon Unternehmen mit Verpackungstechnik des Herstellers dennoch profitieren, vorausgesetzt es handelt sich um Lösungen nach Modulbauweise bzw. aus der Basic-Baureihe. Notwendig ist in einem solchen Fall die Investition in ein spezielles Umbaupaket. Dieses beinhaltet neben mechanischen Veränderungen in der Maschine wie beispielsweise der Variation von Karton-Falteinrichtungen die Erneuerung von Heißleim-Pumpe, Düsenköpfen sowie das Einbringen spezieller Filterlösungen.
Generell gilt: Durch die Investition in das Rundum-Sorglos-Paket bei Tray- und Wrap-Around-Verpackungstechnik ist kein so genanntes „Fingerpointing“ zwischen Maschinenhersteller, Leim- und Leimauftragsgerätehersteller sowie Kartonlieferant mehr gegeben. Hier ist das Prinzip „Alles aus einer Hand“ konsequent verwirklicht. Im Servicefall agiert ein einziger Ansprechpartner, der stets zügige Hilfestellung leistet. Erst als Komplettlieferant ist der Hersteller dazu in der Lage, die bis zu 98%ige Maschineneffektivität von Tray- und Wrap-Around-Packern zu gewährleisten.
