Erst verpacken, später etikettieren

Produkt-Individualisierung von Blistern in Kleinauflagen

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21.08.2019 Die Produktfertigung in kleinen Losgrößen, verschiedenen Landessprachen und individuellen Ausstattungswünschen ist ein zunehmendes Problem für Hersteller von Pharma und Medizintechnik.

Entscheider-Facts

  • Die Produktfertigung und Individualisierung in kleinen Losgrößen ist ein zunehmendes Problem für Hersteller von Pharma und Medizintechnik.
  • In der beschriebenen Lösung werden Produkte nach dem Blistern nicht mehr etikettiert, sondern ausschließlich mit Datamatrixcodes bedruckt, in denen alle produkt- und fertigungsbezogenen Daten enthalten sind. Danach erfolgt eine Zwischenlagerung.
  • Im Auftragsfall werden die benötigten Produkte anhand der Datamatrixcodes identifiziert. Vorgefertigte Grundetiketten werden im Thermotransfer-Druckverfahren mit auftragsspezifischen Daten bedruckt und auf die Blister gespendet.
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Der modulare Etikettierer LSC-100 kann vier unterschiedliche Blisterformate verarbeiten und auftragsbezogen etikettieren. (Bilder: Intrex)

Problematisch ist dabei die hohe Variantenvielfalt durch kundenspezifische Etiketten, die täglich mehrfache Maschinenumrüstungen erfordern.
Die zu etikettierenden kundenspezifischen Chargen haben häufig nur Auflagen von weniger als 200 Stück, weshalb eine Umstellung der Anlagen zu aufwendig ist. Bei zahnmedizinischen Instrumenten wird zudem ein Großteil auf Blistermaschinen von verschiedenen Herstellern verpackt und etikettiert. Sehr kleine Chargen müssen manuell etikettiert werden.

Datamatrix statt Etikett

Der Hersteller von zahnmedizinischen Instrumenten VDW suchte deshalb nach Möglichkeiten, die Prozesse Verpacken und Etikettieren zu trennen. Durch eine Empfehlung kam das Unternehmen mit dem Verpackungs- und Etikettierungsspezialisten Intrex ins Gespräch. In einer Entwicklungszeit von zwölf Monaten entstand dort ein maßgeschneidertes Lösungskonzept: Künftig werden die Produkte nach dem Blistern nicht mehr etikettiert, sondern mit einem Datamatrixcode bedruckt, der alle produkt- und fertigungsbezogenen Daten enthält. Danach werden die Blister in Kartonmagazinen, sogenannten Tubes, eingelagert.

Die implementierte Lösung basiert auf dem von Intrex entwickelten Etikettierer LSC-100. Dieser kann aktuell vier unterschiedliche Blisterformate verarbeiten und auftragsbezogen etikettieren. Die modulare Bauweise ermöglicht eine Erweiterung auf zusätzliche Formate und Produkte. Die auf einem PC installierte Software KUP-Vision steuert und überwacht alle Funktionen der Etikettieranlage. Die Software speichert Informationen wie Benutzeranmeldungen, Auftrags- und Formatwechsel in einem Audit Trail. Zu jedem Eintrag werden Datum, Uhrzeit, Benutzer, Funktionsdaten und Parameter gesichert. Der Audit Trail und die Statistik-Daten lassen sich jederzeit abrufen und auch separat auf einem Datenträger speichern. Der Etikettierer entspricht in Konstruktion und Ausführung der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, EU-GMP, GAMP 5, und erfüllt auch die FDA-Anforderungen.

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Ein Auftrag wird eingescannt. Die mit Blistern befüllten Tubes sind in den Magazinen sichtbar.

Für die Abwicklung eines Kundenauftrages erhält der Bediener eine Packliste in Papierform. Durch das Einscannen des Strichcodes auf dem Auftragsblatt werden die produkt- und auftragsbezogenen Informationen aus dem ERP System des Medizintechnik-Herstellers vom Etikettierer ausgelesen und übersichtlich dargestellt. Der Bediener holt die zu bearbeitenden, in Tubes befindlichen Produkte aus dem Lager. Die Datamatrix-Codes auf den Tubes geben deren Inhalt an.

Danach meldet sich der Bediener am Touchscreen des Bedienerpanels an, bestätigt in der Software den Start eines neuen Auftrags und scannt den Barcode auf der Packliste mit dem Handscanner ein. Bei korrekten Auftragsdaten wird er zum Bestücken eines sogenannten Karussells aufgefordert, das mit insgesamt zehn Magazinen ausgestattet ist. Der Bediener stellt die Tubes in die Magazine dieses Karussells, und danach arbeitet die Software vor dem Start noch eine Reihe von Prüfvorgängen ab:

  • Vergleich der Datamatrix Codes auf den eingelegten Tubes / Boxen mit den Auftragsdaten
  • Zusammenfassung/Übersicht des zu verarbeitenden Auftrags
  • Pre-Flight-Check: Prüfung der Labeldaten auf Konsistenz
  • Abgleich aller Etiketten-Layoutdaten mit einem Etikettenmanagementsystem.

Die Maschine startet mit der Produktion des Auftrags. Zum Abstapeln werden die Blister von unten mit einem „Fahrstuhl“ angehoben und von einem Zuführarm des Bandauflegers mechanisch entnommen. Die Zuführung ist zweiarmig angeordnet und mit jeweils zwei pneumatischen Saugmodulen ausgestattet. Wenn das erste Saugmodul ein Produkt auf das Förderband legt, wird gleichzeitig ein weiteres Produkt vom Karussell genommen. Anschließend wechseln die Arme ihre Position und wiederholen den Vorgang. Jedes Produkt wird auf dem Transportband platziert und durch auf dem Transportband befestigte Stollen bewegt, um eine stabile Position während des Etikettierens zu gewährleisten.

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Das Etikettendruck- und Spendesystem (links) und etikettierte Blister beim Durchlaufen der Kameraprüfstrecke (rechts).

Kontrolle vor und nach Etikettendruck

Um sicherzustellen, dass die dem Auftrag entsprechenden richtigen Blister auf das Band gelegt wurden, wird der Datamatrix-Code auf den Blistern kontrolliert. Diese Datenprüfung erfolgt mit dem Prüfsystem Cognex Typ Dataman. Als Gut befundene Produkte bleiben zur Weiterverarbeitung auf dem Transportband, Schlechtprodukte werden ausgeworfen.

Anschließend bedruckt das Etikettiersystem Intrex 200+ die vorgefertigten Grundetiketten im Thermotransfer-Druckverfahren (Domino V320i) mit variablen und auftragsspezifischen Daten und etikettiert damit die Blister auf dem Transportband. Zur Qualitätsprüfung der Drucke und der aufgebrachten Etiketten dient die Kamera In-Sight 7905 von Cognex. Sie kontrolliert die bedruckten Etiketten auf Vollständigkeit und Lesbarkeit. Als Gut bewertete Produkte bleiben auf dem Transportband, Schlechtprodukte werden ausgeworfen.

Die ersten Maschine hat der Medizintechnik-Hersteller bereits in Betrieb genommen, weitere Anlagen sind in Planung. Das nachfolgende Verpacken der etikettierten Produkte erfolgt bislang weiterhin von Hand, aber auch hier sind automatisierte Abläufe bereits geplant.

Fachpack Halle 3a – 335

Heftausgabe: Pharma+Food September 2019

Über den Autor

Stefan Klöpping, Geschäftsführer, Intrex
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