Ordentlich abgefüllt

Sicheres Abfüllen in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie

Abfüll-Hygiene für Lebensmittel

Wer Lebensmittel herstellt, behandelt oder in Verkehr bringt, muss eine Reihe von Vorschriften einhalten. Die gesetzgeberischen Kernstücke für den Umgang mit Lebensmitteln sind das Lebensmittel- und Futtermittelgesetzbuch (LFGB) und die Verordnung (EG) Nr. 178/2002 (EU-Basis-Verordnung). Daneben ist für das gewerbsmäßige Herstellen, Behandeln und Inverkehrbringen von Lebensmitteln immer auch das Hygienerecht und die Lebensmittelkennzeichnung zu beachten.
Auf allen Produktions -, Verarbeitungs- und Vertriebsstufen muss der Unternehmer seinen Sorgfaltspflichten nachkommen und die Anforderungen des Lebensmittelrechts einhalten. Auch sind verschiedene Melde- oder Registrierungspflichten sowie Schulungsnachweise erforderlich. Das Europäische Hygienerecht und die nationale Lebensmittelhygiene-Verordnung (LMHV) beispielsweise schreiben das hygienische Behandeln von Lebensmitteln vor.

Fässer auf Paletten (links) müssen sich an verschiedenen Orten mit der gleichen Anlage befüllen lassen wie Kanister auf der Tischwaage (rechts). (Bilder: Bizerba)

Fässer auf Paletten (oben) müssen sich an verschiedenen Orten mit der gleichen Anlage befüllen lassen wie Kanister auf der Tischwaage (unten). (Bild: Bizerba)

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Bild: Bizerba

Einer besonderen Behandlung sowie einer hygienegerechten Anlagenkonstruktion bedürfen vor allem jene Lebensmittel, die mikrobiologisch empfindlich sind und in kurzer Zeit verderben. Ihre Verkehrsfähigkeit ist nur dann gewährleistet, wenn beispielsweise bestimmte Temperaturen nicht überschritten werden. Dazu zählen etwa Speiseöle, Salatsoßen, Mayonnaise oder Senf, sprich Lebensmittel, die später oft industriell weiterverwertet werden. Ein zentrales Kriterium beim Herstellen solcher Lebensmittel ist auch das saubere Abfüllen ohne Verunreinigung der Anlage. Spezielle Hygieneventile erfüllen hier höchste Standards.

Häufige Produktwechsel sind in der Lebensmittelproduktion an der Tagesordnung. Mit ein und derselben Anlage müssen beispielsweise verschiedene Öl-Sorten abgefüllt werden. Dabei ist es entscheidend, die Gebinde zügig und einfach auszutauschen, ohne unnötige Produktions-Stillstandzeiten in Kauf nehmen zu müssen. Füllventile, die über eine sogenannten Cleaning in process (CIP)-Funktion verfügen, müssen zur Reinigung nicht extra entnommen werden, was zusätzlich Arbeitsschritte einspart. Eine spezielle Herausforderung im Lebensmittelumfeld ist das grammgenaue Abfüllen von 99,9-prozentigem Alkohol. Es gilt beispielsweise auszuschließen, dass lebensmitteltaugliche Alkohole mit jenem Alkohol vermischt werden, der als Grundstoff für technische Produkte dient. Außerdem kommt es darauf an, eine Zweckentfremdung des lebensmitteltauglichen Alkohols auszuschließen, sprich Diebstahl oder die Verkostung während der Arbeitszeit zu verhindern. Auch muss eine ständige Produktrückverfolgbarkeit möglich und der Gesundheitsschutz der Angestellten gewährleistet sein: Sie dürfen beim Abfüllen keinen Alkohol-Dämpfen ausgesetzt sein. Gasabsauganlagen kommen deshalb häufig zum Einsatz, um das Austreten gesundheitsschädlicher Stoffe zu verhindern.

Flexibilität: die beste Medizin

Die Produktion pharmazeutischer Produkte bringt wiederum ganz andere, spezielle Anforderungen mit sich. Vielfach handelt es sich um Teilkomponenten, die später nochmal weiterverarbeitet werden. Das Abfüllen von Desinfektionsmitteln beispielsweise muss an mehreren Orten mit der gleichen Anlage reibungslos möglich sein – sowohl in Kleingebinde von nur 100 Millilitern als auch in 10-Liter-Einheiten. Portable und fahrbare Anlagen mit Druckluft-Membranpumpen sorgen hier für die nötige Flexibilität, und Hygieneventile erfüllen die hohen hygienischen Ansprüche. Sowohl vollautomatische als auch halbautomatische Lösungen ermöglichen es, Proben von hochsensiblen Produkten in explosiver Umgebung zu entnehmen. Das spart Personal ein und erhöht gleichzeitig die Sicherheit.

Insbesondere vollautomatische Abfüllanlagen lassen sich inzwischen um gezielte Verschraub-Funktionen erweitern. Dabei besteht die Möglichkeit, die Produkte vor oder nach der Abfüllung zu verschließen. Die Gebinde passieren in leerem Zustand eine Deckelverschraubstation, werden dort verschlossen und im zweiten Schritt über ein Loch im Deckel, das so genannten Spundloch, befüllt. Das Auslaufen des Gebinde-Inhaltes beim Weitertransport lässt sich so zuverlässig vermeiden. Gleichzeitig ist weniger Personal erforderlich, wenn die Deckel nicht manuell aufgebracht werden müssen. Ausschlaggebend für effizientes Produzieren ist es, die Behältnisse automatisch an die verschiedenen Abfüllstellen zu transportieren. Fässer und Kanister lassen sich beispielsweise mithilfe flexibler, fahrbarer Fördersysteme vom Lagerort zur Abfüllstation bewegen. Das macht das Handling von Vollgebinden überflüssig. Die Produkte müssen somit nicht mehr manuell befördert werden, was ergonomische Arbeitsplätze schafft. Auch ist es möglich, Stauraum für Voll- und Leer-Gebinde zu schaffen. Mit einer angelegten Pufferstrecke können die Abfüllanlagen weitgehend autonom arbeiten. Für ein einfaches Handling wird der automatische Gebindetransport über die Anlagensteuerung bedient. Das minimiert mögliche Bedienfehler durch falsche Einstellungen. Optimierte Abfüllprozesse und minimale Umrüstzeiten sind das Ergebnis.

Bild: Bizerba

Stauraum für Voll- und Leer-Gebinde: Abfüllanalagen mit einer angelegten Pufferstrecke können weitgehend autonom arbeiten. (Bild: Bizerba)

Am Ende des Abfüllprozesses werden die Gebinde manuell oder automatisch mit variablen Daten etikettiert, um die Produkt- und Gebinde-Rückverfolgbarkeit auch unter schwierigen Bedingungen garantieren zu können. Sinnvoll daran anschließen lassen sich kameragestützte Inspektionssysteme, die die richtige Etikettenposition, Barcodes oder Mindeshaltbarkeitsdaten untersuchen. Mittels automatischer Texterkennung lässt sich überprüfen, ob die Hinweistexte auf allen Etiketten korrekt sind – ein entscheidender Sicherheitsfaktor sowohl im Pharma- als auch im Lebensmittelumfeld.

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Über den Autor

Dieter Conzelmann, Geschäftsführer, Bizerba Busch
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