Pragmatische Lösung: Papierlose Fertigung
Durch die Software ergibt sich eine 100%ige, dokumentierte Transparenz. Bild: Alex Kalmbach – Fotolia

Durch die Software ergibt sich eine 100%ige, dokumentierte Transparenz. Bild: Alex Kalmbach – Fotolia

Dazu benötigt eine Applikation zur papierlosen Fertigung meist keine separate Datenhaltung im Sinne eines Data Ware House. In den meisten Fällen bewirkt diese zusätzliche Datenhaltung nur zusätzlichen Aufwand. Die für die meisten Anwender bessere Lösung ist die performante Integration der bestehenden Applikationen wie ERP, QS usw. mit den Maschinen und Anlagen. Zu diesem Zweck wurde das Produkt MembrainSFC entwickelt. Es liefert eine hochperformante Integrationsplattform zur Lösung der meisten Probleme in der papierlosen Fertigung. Real-time-Schnittstellen zu SPS, SAP, ERP, QS sowie Datenbanken sind bereits vorhanden.

Synchronisationsmechanismen sorgen für Datenintegrität

In einem ERP-System findet die Bearbeitung von Produktionsaufträgen statt. Standardfunktionen erlauben das Übertragen der zu bearbeitenden Vorgänge mit der Freigabe eines Produktionsauftrags an ein bereits vorhandenes BDE-System. Zur Bearbeitung eines Vorgangs können heute einfach alle relevanten Daten einer geeigneten Anwendung auf einem Industrie-PC und Barcodescanner zur Verfügung gestellt werden. Dort werden die Daten in einer lokalen Datenbank gespeichert. Synchronisationsmechanismen sorgen dabei für die Datenintegrität. Die Visualisierung erfolgt am Industrie-PC, der damit als zentrales Frontend für den Mitarbeiter in der Produktion dient. An einem Frontend können zeitgleich mehrere Vorgänge bearbeitet werden. Zudem kann ein Frontend für mehrere Maschinen genutzt werden. Sämtliche produktionsrelevanten Informationen werden lokal erfasst. Dazu gehören das Starten eines Vorgangs, Rückmeldung von Mengen und Zeiten, Status wie Temperatur, Störmeldungen, An- und Abmelden von Mitarbeitern etc.

Die Integration zur Steuerungsebene erlaubt es, Ereignisse auch direkt von den Steuerungen in Echtzeit entgegenzunehmen. Der Fertigungsfortschritt kann jederzeit durch den Benutzer am Frontend nachvollzogen werden. Sämtliche Meldungen werden lokal gespeichert und automatisch abgeglichen. Einerseits ist damit eine unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet, und andererseits stehen alle relevanten Daten auch zentral zeitnah zur Verfügung. Die Rückmeldungen ins ERP System erfolgt zyklisch oder anhand der gemeldeten Ereignisse.

Dokumentierte Transparenz

Bei einem Pharma-Unternehmen werden Barcodes zur Kennzeichnung beim Durchlauf durch die nicht starr verkettete Produktion benutzt. Chargenbezogene Daten wurden in der Vergangenheit bei jedem Prozessschritt handschriftlich dokumentiert. Heute sind die Hordenwagen mit einem Barcode ausgestattet. Nach Beladen des Hordenwagens wird die Kennzeichnung ausgelesen und mit Chargendaten sowie Zeitstempel versehen. Der aktuelle Status kann jederzeit über den Barcodescanner abgerufen werden. Die Darstellung erfolgt je nach Prozessschritt auf einem Handscanner oder einem Industrie-PC. In jedem Produktionsschritt werden die Daten aktualisiert. Dies erfolgt wiederum mit Hilfe des Handscanners und unter Einbeziehen der in den Maschinen vorhandenen Steuerungen. Über den Barcodescanner wird die Maschine über die angelieferte Charge informiert.

Die Steuerungen kommunizieren ebenfalls direkt mit der Datenbank und dem führenden System, in diesem Fall eine SAP-Installation. Deswegen kann die Maschine den Auftrag akzeptieren oder ablehnen, falls Kriterien, wie zum Beispiel die verstrichene Zeit, nicht erfüllt werden. Ein Industrie-PC dient als Frontend an der Maschine. Rückmeldungen erfolgen zum Teil direkt ins SAP. Allerdings ist das System so konfiguriert, dass auch ein Ausfall des SAP-Systems kompensiert werden kann. Das heißt, die Fertigung arbeitet wie im Zeitalter des Papiers, unabhängig vom SAP-System. In kritischen Zuständen – zum Beispiel bei Zeitüberschreitung oder auch Temperaturunterschreitung – erfolgen automatisierte Warnungen. Auf diese Weise ergibt sich eine 100%ige, dokumentierte Transparenz über die Historie einer jeden Charge. Zusätzlich wird die Gefahr menschlichen Fehlverhalten auf ein Minimum reduziert.

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