Erhöhte Produktivität und Flexibilität in der Milchverarbeitung
  • Ein Hersteller von Milchprodukten wollte seine Produktion zentralisieren und dabei gleichzeitig seine Kapazitäten erweitern, ohne dabei in Sachen Qualität oder Nachhaltigkeit Abstriche machen zu müssen.
  • Nach einem Auswahlverfahren entschied er sich, den Auftrag an einen dem Unternehmen bereits bekannten Maschinenbauer zu vergeben und mit diesem gemeinsam eine Lösung zu entwickeln.
  • Am Ende stand eine Verpackungslinie mit einem um 30 % erhöhten Ausstoß als das Vorgängermodell bei gleichbleibender Personalbelastung.

Dabei sind strenge Kontrollen und moderne Technik elementar, um die gewünschte Qualität erreichen zu können. Die Produktpalette umfasst rund 200 verschiedene Erzeugnisse, beispielsweise Joghurt, Sauerrahm, diverse Käsesorten. Die Produktion der Molkereiprodukte findet an unterschiedlichen Standorten in Norwegen statt. Der Hersteller sah sich jedoch aufgrund steigender Produktions-
anforderungen in der Situation, die Produktion einerseits in Oslo zu zentralisieren und zugleich die Kapazitäten zu erweitern, ohne Einbußen in den Bereichen Produktqualität, Frische und Nachhaltigkeit hinnehmen zu müssen.

Für die Zukunft aufgestellt
„Wir hatten die Produktion einer anderen Molkerei, die geschlossen wurde, übernommen und mussten nun ermöglichen, dass wir das höhere Produktionsvolumen realisieren“, erklärt Havard Lamberg, Prozessingenieur bei Tine. „Darüber hinaus wollten wir die hygienischen Standards während des gesamten Produktions-
prozesses verbessern. Wir hatten schon zuvor Molkereiprodukte abgefüllt, die nicht konserviert wurden und wollten weiterhin eine bestmögliche Versiegelung der Becher während des Verpackungsprozesses sicherstellen. Eine neue Becherabfüllmaschine sollte zudem in die vorhandene Verpackungslinie integrierbar sein. Dabei stellte der sehr enge Zeitrahmen von neun Monaten für uns eine große Herausforderung dar.“ Für das Realisieren dieses anspruchsvollen Vorhabens suchte das Unternehmen daher einen zuverlässigen Partner. Bereits im Jahr 1999 erwarb der Lebensmittelkonzern eine Maschine vom Verpackungsspezialisten Bosch Ampack, gefolgt von insgesamt drei weiteren Maschinen. Trotz der bestehenden guten Partnerschaft führte der Konzern einen intensiven Auswahlprozess mit mehreren Anbietern durch, entschied sich dann aber schließlich wieder für den bekannten Partner.

Maßgeschneiderte Lösung
Das Portfolio des Maschinenbauers beinhaltet Becher- und Flaschenabfüllmaschinen sowie Dosiersysteme und Peripheriemaschinen. Diese kommen hauptsächlich für das Abfüllen und Verpacken hochsensibler Produkte wie Nahrungsmittel für Krankenhäuser, Milchprodukte, Babynahrung und dosierfähige Lebensmittel wie Zerealien zum Einsatz. Daneben betreibt das Unternehmen seit 2005 eigene Forschung im Bereich der Aseptik und verfügt über ein mikrobiologisches Testlabor. Der Verpackungsspezialist konnte mit der Qualität und Zuverlässigkeit seiner Anlagen auf die Anforderungen des Milchverarbeiters eingehen und gemeinsam mit der Molkereigenossenschaft eine maßgeschneiderte Linie für das Abfüllen von Milchprodukten entwickeln. Die fertige Becherabfüllmaschine ist ein achtbahniger Längsläufer, der diverse Produkte – beispielsweise verschiedene Joghurtprodukte, viskose Dessertprodukte, saure Sahne und Hüttenkäse – in vorgefertigte Becher abfüllen kann. Sie umfasst als Stationen Becheraufgabe, Sterilisator, Dosierer, Deckelstation, Siegelstation, Stülpdeckelstation, Packer und Steigen-Transport. Mit diesen Komponenten ist die seit Mitte 2013 in der Produktion eingesetzte Anlage für das Realisieren der breiten Produktpalette des Unternehmens geeignet.

Produktqualität groß geschrieben
„Für uns bei Tine steht die Produktqualität an oberster Stelle“, betont Lamberg. „Mit der neuen Verpackungslinie hat sich die Qualität noch verbessert. Unsere saure Sahne ist nun cremiger und noch hochwertiger, als wir uns das erhofft haben. Damit erhalten die Kunden von uns genau das, was sie erwarten. Dank der neuen Maschine können wir die produzierten Molkereiprodukte noch zügiger weiterverarbeiten, ohne dabei die strengen Hygienestandards zu vernachlässigen. Das hygenische Design der Anlage hat uns hier überzeugt, die Konstruktion ist wohldurchdacht, was einen optimierten Reinigungsablauf und geringen Reinigungsaufwand mit sich bringt. Das ist für uns eine sichere Grundlage und gute Ausgangsposition, um Produkte frisch in die Kühlregale zu bringen.“

Gesteigerte Produktivität und Flexibilität
Ausschlaggebend war hinsichtlich der Anschaffung einer Maschine außerdem der Aspekt der maximalen Produktivität in Verbindung mit einer hohen Flexibilität. Während die alte Maschine lediglich bis zu 12.000 Becher/h verarbeiten konnte, ist die neue Verpackungslinie auf Kapazitäten bis 18.000 Becher/h ausgelegt. Zugleich ist es nun möglich, eine hohe Anzahl verschiedener Becherformate sowie unterschiedlicher Verpackungsmaterialien an der gleichen Maschine zu verarbeiten. Ein weiterer Vorteil ist hier das größere Reservemagazin für das Verpackungsmaterial, das auch zu einer hohen Bedienerfreundlichkeit beiträgt. Und obwohl der Nahrungsmittelhersteller seine Produktionsmargen gesteigert hat, bleibt der Aufwand für das Bedienpersonal nahezu gleich und der Anwender muss das Magazin nur alle 12 bis 18 Minuten auffüllen. „Wenn ein Unternehmen Produktionskapazitäten aufstockt, dann heißt das im Umkehrschluss meist auch, dass weiteres Bedienpersonal eingesetzt werden muss, was mehr Personalkosten mit sich bringt. Das war bei uns nicht der Fall“, erläutert Lamberg. „Da das Layout der neuen Maschine dem der vorherigen entspricht, blieben auch Steuerung und Bedienung vom Konzept her gleich. Unsere Mitarbeiter konnten somit problemlos mit der neuen Technologie arbeiten.“ Die Hochleistungsanlage ist an fünf Tagen in der Woche im Zweischichtbetrieb mit einem Minimum an Maschinenstopps und somit sehr geringen Stillstandszeiten im Einsatz.

Realisation in Rekordzeit
Der Lebensmittelkonzern konnte seine Produktion den eigenen Vorgaben entsprechend steigern – und das ohne größere Produktionsverluste während der Installationsphase. „Wir wussten, dass wir einen engen Zeitrahmen hatten“, erinnert sich
Korbinian Tomschi, Projektleiter bei Bosch Packaging Technology im Bereich Abfüllmaschinen. „Eine große Herausforderung, der wir uns gegenüber sahen, war, die Maschine in die Molkerei einzubringen und zu positionieren. Der zur Verfügung stehende Platz war eng bemessen, sodass wir genau navigieren mussten. Jedoch konnten wir uns durch persönliche Gespräche und eine beidseitige kontinuierliche Kommunikation darauf einstellen.“ Die Inbetriebnahme des Längsläufers verlief problemlos, sodass die Produktion bereits nach zwei Wochen starten konnte. Für den Produzenten war dieses Projekt ein voller Erfolg: „Die gute Partnerschaft hat den gesamten Ablauf entscheidend beschleunigt. Wir sind begeistert von der Betreuung und der Serviceleistung und konnten uns von Beginn des Projektes bis zum Ende stets auf die professionelle Unterstützung verlassen, „ resümiert Lamberg.

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