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Zwischen dem Lagerkomplex und der Produktion ermöglicht eine Elektrohängebahn automatisierte, interne Transporte.

| von Michael Hoffmann, Division Manager Sales, SSI Schäfer
  • Mit einem Hochregallager als Erweiterungsbau sowie neu konzipierten Materialflüssen nebst entsprechender Fördertechnikausstattung, Modernisierung, Erweiterung und Anbindung einer vorhandenen Elektrohängebahn hat ein Getränkehersteller seinen Standort auf den aktuellen Stand der Technik gebracht. Und das bei laufendem Betrieb.
  • Damit konnte der Betreiber die Kapazitäten sowie die Effizienz seiner Anlage deutlich steigern. Dabei unterstützt ihn eine Logistiksoftware, die sämtliche Prozesse im Lager steuert und optimiert.

Es gilt einerseits, den Informationsfluss in der Supply Chain durchgängig zu gestalten und allen Beteiligten die für sie relevanten Daten – möglichst in Echtzeit – zur Verfügung zu stellen. Um die Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern, müssen andererseits alle Optimierungspotenziale zwischen Herstellung und Konsum wirtschaftlich und technisch bestmöglich erschlossen werden. Denn neben der eigentlichen Produktherstellung hat insbesondere der interne Warenfluss eine signifikante Auswirkung auf die Rentabilität der Unternehmen. Ausreichende Kapazitäten decken die Verfügbarkeit für einen saisonal äußerst volatilen Absatzmarkt. Beim Warehousing selbst ermöglicht Automation für schnelle Prozesse und eine transparente Auftragsfertigung. Beide Anforderungen hat Vitaqua jetzt in Breuna erfüllt.

Turn-key-Konzept überzeugt

2007 hatte das Unternehmen auf dem 24 Hektar großen Grundstück die Produktion und Lagerung von Mineralwasser, Limonaden und Obstschorlen aufgenommen. Bis 2010 erweiterte der Betreiber die Anlage kontinuierlich räumlich und steigerte die Produktion. Zwischen dem Lagerkomplex und der Produktion ermöglicht eine Elek-trohängebahn (EHB) automatisierte, interne Transporte. Das angebundene automatisierte Bestandslager bietet in seinen 18 Gassen gut 51.000 Paletten-Stellplätze für das einfachtiefe Lagern von Fertigprodukten, Roh- und Betriebsstoffen. Mit steigender Nachfrage und dem weiteren Aufbau der Pro-duktionslinien erreichte die Bestandsimmobilie jedoch ihre Grenzen. „Da wir das Sortiment in Breuna vergrößert hatten, benötigten wir 50 % mehr Lagerkapazität und optimierte Warenflüsse“, erklärt Vitaqua-Werksleiter und -Prokurist Ronald Göring. „Die Erweiterung der Anlage um ein neues Hochregallager (HRL) inklusive Umbau der Bestandstechnik waren daher schnell beschlossene Sache.“ Den Projektzuschlag erhielt nach einer Ausschreibung SSI Schäfer. „Das vorgelegte Realisierungskonzept überzeugte durch eine exakt auf unseren Bedarf zugeschnittene Lösung mit hervorragenden Erweiterungsmöglichkeiten und einer Nutzung der vorhandenen Produktions-EHB sowie optimaler Softwareanbindung“, begründet Göring die Entscheidung von damals. „Zudem bot SSI Schäfer als Generalunternehmer die gesamte Projektrealisierung vom Bau eines Vorgebäudes und des HRL inklusive Bodenplatte über die Automationskomponenten bis hin zur IT aus einer Hand.“ Keine neun Monate nach Auftragsvergabe übergab das Unternehmen die schlüsselfertige Anlage – obwohl das Projekt bei laufendem Betrieb realisiert wurde.

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An Übergabeplätzen übernimmt die Elektrohängebahn die ausgelagerten Paletten.

Hohes Lager, niedriger Verbrauch

An sechs Produktionslinien füllt der Anwender in Breuna die Mischgetränke und verschiedene Mineralwassersorten in Halb- und Eineinhalb-Liter-PET-Flaschen ab. Die Produkte liefert er dann an nahezu alle großen Discounter und Lebensmittelketten Deutschlands. Mit dem Erweiterungsprojekt wollte der Hersteller neben der Kapazitätserweiterung auch die Materialströme der Bedarfsmaterialien und Fertigprodukte trennen. Rund 26.500 Stellplätze für eine doppeltiefe Lagerung bietet das neue, fast 40 m hohe und vollautomatisierte HRL. In seinen fünf Gassen ermöglichen Regalbediengeräte (RBG) der jüngsten Exyz-Generation mit ihren doppeltiefen Teleskopgabeln für eine Umschlagsleistung von insgesamt bis zu 200 Ein- und 400 Auslagerungen pro Stunde. „Wir haben mit dem neuen HRL neben einer gesteigerten Umschlagsleistung insbesondere den Aspekt der Energieeffizienz fokussiert. Diese hat sich durch den geringen Verbrauch und das Energierückgewinnungskonzept der RBG deutlich verbessert“, erläutert Göring. Durch verschiedene Konstruktionsmerkmale sparen die RBG allein beim Hub gegenüber herkömmlichen Geräten bis zu 25 % des Energieverbrauchs ein. In diesem 40 m hohen Lager summieren sich die Vorteile etwa durch die reduzierten Anfahrmaße der Exyz schnell auf mehrere Kubikmeter zusätzlich nutzbarer Regalfläche beziehungsweise deutlich verringerte Betriebs- wie Baukosten.

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Rund 26.500 Stellplätze für eine doppeltiefe Lagerung bietet das fast 40 m hohe und voll vollautomatisierte Hochregallager.

Sensortechnik für mehr Sicherheit

Parallel zum Neubau des zweiten HRL legte SSI Schäfer das Konzept für die optimale Trennung der Materialströme vor. Der Betreiber wollte das Bestandslager in dem zentralen Distributionszentrum ausschließlich zum Lagern der rund 320 verschiedenen Fertigprodukte nutzen. Die Vorhaltung der Roh-, Bedarfs- und Verbrauchswaren für die Produktionsversorgung sollte über das neue HRL erfolgen. Dazu war es seitens der Hardware erforderlich, das HRL an die vorhandene EHB anzubinden, ihre Leistungskapazität zu steigern und den Parcours der EHB derart zu modifizieren, dass sie alle Bereiche des Distributionszentrums ver- beziehungsweise entsorgen kann. Überdies galt es, die neuen Prozesse über einen Materialflussrechner und ein Lagerverwaltungssystem abzudecken und an das kundenseitig betriebene Steuerungssystem anzubinden. Auf knapp 800 m Länge wurde der Umlauf der EHB erweitert. Über zwei parallel verlaufende Strecken bedient sie das neue Vorgebäude, die beiden HRL und die Produktion. Um die Kapazitätsanforderungen zu decken, wurde die Bahn um drei Fahrzeuge auf insgesamt sechs Gehänge erweitert. Besonderheit: Der Anbieter installierte Gehänge, die identisch mit dem Bestand sind. Zudem rüstete er alle sechs Gehänge mit moderner Sensortechnik aus. Die Sensoren stoppen die Bahn automatisch, wenn sie auf der Förderstrecke Hindernisse erfassen.

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Die palettiert angelieferten Waren erfasst das System im Wareneingangund lagert sie im Hochregallager ein.

Transparenz im Produktfluss

Die palettiert angelieferten Waren zur Produktionsversorgung erfasst das System im Wareneingang und im lagert diese im HRL ein. Über das kundenseitige IT-System melden die Produktionslinien ihren Bedarf. Die IT gibt die Informationen an die Logistiksoftware Wamas weiter. Wamas generiert die auftragsbezogenen optimierten Auslagerungsaufträge und stößt mit Ansteuern des Materialflussrechners die entsprechenden Prozesse zur Produktionsversorgung an. An Übergabeplätzen übernimmt die EHB die ausgelagerten Paletten und führt sie in das Produktionsgebäude. Dort entsorgt sie die Produktionslinien und führt die Getränkepaletten in das Bestands-HRL. Wamas verwaltet das neue HRL, führt dessen Prozesse und macht mit einer Visualisierung für den Leitstand die Vorgänge transparent. Neben der um Sensorik und neuen Streckenverlauf erweiterten Steuerung der EHB musste
Wamas zudem mit Schnittstellen zu den Produktionslinien und dem überlagernden IT-System ausgestattet werden.

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Fünf Regalbediengeräte ermöglichen mit ihren doppeltiefen Teleskopgabeln eine Umschlagsleistung von insgesamt bis zu 200 Ein- und 400 Auslagerungen pro Stunde. (Bilder: SSI Schäfer)

Erweiterung steigert Gesamteffizienz

Die Auslagerungen für die Distribution erfolgen nach Vorgabe des überlagernden IT-Systems über eine Fördertechnikstrecke in die Bestandsanlage. Dort wird der Warenausgang konsolidiert und schließlich auf Lkw verladen. Insgesamt hat der Intralogistik-Spezialist bei dem Erweiterungsprojekt die Materialflüsse deutlich optimiert. Dabei ist das gesamte Anlagenlayout des neuen HRL und der modernisierten EHB auf eine komfortable Umsetzung weiterer Expansionsoptionen seitens Vitaqua ausgelegt. „Mit dem Erweiterungsprojekt von SSI Schäfer haben wir unsere Lagerkapazitäten an unseren Bedarf angepasst, die Materialflüsse für Roh-, Bedarfs- und Verbrauchswaren für die Produktionsversorgung und Fertigwaren konsequent getrennt und die innerbetrieblichen Transporte auf modernste Technik ausgelegt“, resümiert Werksleiter Göring zufrieden. „Dabei konnten wir zudem unsere Verladeleistung um rund 30 % steigern und die Energieeffizienz der Gesamtanlage deutlich verbessern. Das hat sich gelohnt.

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