Nattermann setzt auf Selbstklebe-Etikettiermaschine
  • Bei seiner neuen Produktionslinie entschied sich Nattermann für den Rundläufer-Etikettierer Soluta 16-1056-4SK-SD. Durch den runden Maschinentisch auf der Bedienerseite ist die Anlage sehr platzsparend.
  • Eine einfache Bedienung durch eine maximale Zugänglichkeit bei Umrüstungen und gleichzeitig ein hoher Sicherheitsstandard sind die Kriterien, die neben der Funktionalität in den Vordergrund rücken.
  • Durch die gefächerte Anordnung der bis zu neun möglichen Spenderaggregate ist jederzeit ein freier Zugang für die Bedienperson bei einem Formatwechsel oder Umrüstarbeiten möglich.

Vor allem aber soll dort sehr flexibel und schnell reagiert werden können, etwa im Herbst, wenn große Mengen an Erkältungsmedikamenten benötigt werden. Erstmals setzt Nattermann eine Etikettiermaschine von Gernep aus Barbing ein. Installiert wurde eine Maschine der neuen Soluta-Baureihe für Selbstklebeetiketten; bis zu 18.000 Behälter können so jede Stunde ohne Unterbrechung perfekt ausgestattet werden.

Ausgangspunkt des Biocampus Cologne, auf dem sich die Produktion befindet, ist Nattermann, ein Arzneimittelunternehmen mit einer über 105-jährigen Geschichte. Der Apotheker August Nattermann und der Kaufmann Rudolf Lappe gründeten in Köln die Firma. Von Anfang an lag der Schwerpunkt auf Phytopräparaten, also Arzneimittel auf Pflanzen-Basis. In Köln werden sowohl Solida-Produkte – Brausetabletten, Hart-Gelatine-Kapseln – als auch Liquida-Pharmazeutika hergestellt. Jährlich fertigen die 440 Mitarbeiter über 100 Mio. Packungen und verschicken sie in mehr als 60 Länder. Heute ist Nattermann ein Tochterunternehmen des französischen Pharmakonzerns Sanofi in Paris mit der Deutschland-Zentrale in Frankfurt.

Intensiver Vergleich der Anbieter
Frank Hiebing ist verantwortlicher Projekt-Ingenieur für die Abfüllung von flüssigen Medikamenten, die auf fünf Produktionslinien abgefüllt werden. Im Team plante er die neue Linie komplett, verglich die Hersteller und sorgte für das Zusammenspiel der vielen Lieferanten und Schnittstellen. „95 % unserer Gebinde sind aus Glas, der Rest aus PET und HDPE. An der neuen Linie wollten wir eine deutliche Verbesserung bei der Leistung, möglichst ohne Unterbrechung rund um die Uhr produzieren können und sehr flexibel sein, wenn wir etwas umstellen müssen. Das waren auch die Kriterien für die Auswahl des Etikettiermaschinen-Lieferanten für Selbstklebe-Etiketten“, berichtet Hiebing.

Maschinenkonzept mit rundem Tisch
Geliefert wurde der Rundläufer-Etikettierer Soluta 16-1056-4SK-SD. Er ist ein Vertreter der ganz neuen Maschinen-Generation. Durch den runden Maschinentisch auf der Bedienerseite ist die Anlage nicht nur sehr platzsparend, sondern weist auch einen erheblich verbesserten Bedienkomfort auf. Mit dem optimierten Bedien- und Sicherheitsdesign ist die Baureihe ideal geeignet für Chemie, Pharmazie und Kosmetik. Eine einfache Bedienung durch eine maximale Zugänglichkeit bei Umrüstungen und gleichzeitig ein hoher Sicherheitsstandard sind die Kriterien, die neben der Funktionalität in den Vordergrund rücken.
Durch die gefächerte Anordnung der bis zu neun möglichen Spenderaggregate ist jederzeit ein freier Zugang für die Bedienperson bei einem Formatwechsel oder bei Umrüstarbeiten möglich. Rationell und wirtschaftlich können auf engstem Raum – aufgrund des platzsparenden Rundläufer-Kompaktdesigns mit integriertem Schaltschrank – von einfachen bis zu maximalen Ausstattungen alle herkömmlichen Gebindearten sowie Formgefäße, beispielsweise aus Glas, PET, Kunststoff und Metall, etikettiert werden. Darüber hinaus ist die Maschine mit einem Rundum-Sicherheitsschutz-Konzept versehen. Eine maximale Maschinenverfügbarkeit wird gewährleistet durch die zuverlässige speicherprogrammierbare Steuerung; ein Fernwartungssystem sorgt für zusätzliche Produktionssicherheit.

Non-stop-Produktion mit viel Sicherheit
Abgefüllt werden bei Nattermann 300 Behälter/min, folglich hat die Soluta-Etikettiermaschine eine Leistung bis zu 18.000 Flaschen/h. Verarbeitet werden entweder zylindrische Glasflaschen, sie erhalten ein partielles Rundumetikett. Die PET Formflaschen bekommen je ein Vorder- und ein Rückenetikett. Die Behälter werden auf servogesteuerten Flaschentellern durch die Maschine geführt, das Etikettieren erfolgt im Nonstop-Betrieb. Dazu wurde die Maschine mit vier Selbstklebestationen – angetrieben von laufruhigen Servomotoren – ausgerüstet, die automatisch bei jeweils leerer Etikettenrolle umschalten. Aufgrund des neuen Maschinenkonzeptes kann die leere Station auch bei laufender Anlage einfach auf einem Schlitten aus der Maschine herausgezogen und mit einer neuen Selbstklebeetiketten-Rolle bestückt oder auf neue Produkte vorbereitet werden. Dies reduziert die Umrüstzeiten erheblich.
Beim Herausziehen der Selbstklebestation fährt in der Maschinen-Verkleidung automatisch eine Klappe nach unten und verschließt das laufende System; auf diese Weise wird verhindert, dass jemand versehentlich in die Maschine hineingreift.

Viel Erfahrung mit Selbstklebe-Etiketten
Immer öfter kommen für hochwertige Produktausstattungen Selbstklebe-Etiketten zum Einsatz. Durch den Wegfall der bei Leim-Etiketten notwendigen Etiketten-Behälter und Palettengarnituren können deutlich Kosten eingespart werden, verkürzen sich die Reinigungs- und Wartungszeiten. Hinzu kommen die hohe Druckqualität auf den Kunststoff-Etiketten und natürlich die Möglichkeit, Etiketten auch im No-Label-Look einzusetzen. Die Etiketten lassen sich problemlos und präzise durch eine 4/5-Wege-Verstellung positionieren, die Etikettenposition ist speicherbar und auf Knopfdruck bei einem Formatwechsel abzurufen.

Das Einschlauf-, Führungs- und Spannrollensystem gewährleistet die präzise Führung des Etikettenträgers bis hin zur präzisen Übergabe an den Behälter. Diese Etikettenübergabe ermöglicht eine punktgenaue Platzierung selbst in Flaschenvertiefungen oder auf -erhöhungen. Das Trägerband mit den Selbstklebeetiketten wird je nach Geschwindigkeit durch ein Zug- und Drucksystem zur Spendekante transportiert, lichtschranken- oder tastergesteuert über die Kante gezogen und präzise auf das Gebinde aufgebracht.

Penible Kontrolle der Etiketten
Die nun etikettierten Behälter werden noch über ein Ink-Jet-Tintenstrahl-System mit bis zu drei Zeilen an variablen Daten – Abfüll- und Verfallsdatum, Chargen- bzw. Los-Nummer – bedruckt. Ob auch das richtige Etikett korrekt platziert und mit dem passenden Datamatrix-/Pharmacode bedruckt wurde – das kontrolliert und verifiziert ein System von zwei hochauflösenden Kameras. Diese wurden in den Maschinenkreisel integriert. Als fehlerhaft erkannte Behälter werden zu 100 % stehend am Auslauf der Maschine ausgeleitet.

Das Steuerpult ist an einem Schwenkarm montiert. Die gesamte Maschinenführung erfolgt über einen Touchscreen mit moderner Mikroelektronik. Die aktuellen Daten des Betriebsablaufs werden laufend angezeigt. Leistungsangaben, Parametereinstellungen und Störursachen erscheinen als Textfeld.

Strenge Pharmavorgaben erfüllt
Im Rahmen der Maschinendokumentation wurden auch die in der Pharmabranche geforderten strengen Qualifizierungsmaßnahmen durchgeführt: Die Risikoanalyse beschreibt die Risikoerkennung und Einleitung von geeigneten Maßnahmen an der Maschine (beispielsweise Tür der Schutzverkleidung wird geöffnet, Maschine geht in Stopp); Erstellung des QPP (Qualifizierungsprojektplan definiert den Leistungsumfang und zeitlichen Ablauf des Projektes); Durchführung der IQ/OQ bei FAT und SAT. Die Installations-Qualifizierung (IQ) ist der dokumentierte Nachweis, dass die Anlage allen Anforderungen des Kunden entspricht, die Operations-Qualifizierung (OQ) dokumentiert, dass die Anlage wie geplant arbeitet und ordnungsgemäß funktioniert. IQ und OQ werden gemeinsam vom Kunden und dem Maschinenlieferanten bei der Werksabnahme (FAT Factory Acceptance Test) und beim Endkunden nach der Inbetriebnahme (SAT Site Acceptance Test) durchgeführt.

Flexibel, schnell und zuverlässig
„Wir sind hier in Köln innerhalb der Sanofi-Gruppe ein bedeutender Standort für flüssige Arzneimittel. Daher müssen wir sehr flexibel große Mengen an saisonal benötigten Produkten herstellen und abfüllen können. Die von uns gestellten Anforderungen an Flexibilität, Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Produktion ohne Unterbrechung erfüllt die Soluta-Maschine voll. Wir sind daher mit der Maschine, aber auch mit der partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit dem Hersteller sehr zufrieden“, bilanziert Projekt-Ingenieur Hiebing.

Fachpack Halle 3 – 105

Hier erfahren Sie mehr über das Etikettiersystem

 

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