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(Bild: TRAPO GmbH)

Hochempfindliche Produkte, Primär- und Sekundärverpackungen der Lebensmittelindustrie werden besonders sorgsam gehandhabt – bei hoher Produktionsgeschwindigkeit und Präzision sowie schnellen Produkt- und Formatwechseln.

Bislang war im Bereich der Höchstleistung lediglich eine horizontale Vor- und Rückwärtsbewegung möglich. Pickerroboter agierten mit geringer Reichweite und Nennlast und übernehmen als Höchstleistungsvariante nur Frontalaufgaben.

Hier bietet die kinematische Lösung ein Novum: Mit enormem Hub und 360°-Aktionswinkel sorgt die Kinematik für gleichbleibend hohe Qualität der Abläufe, Verfügbarkeit der Maschinen und enorme Taktraten. Der HPPS bietet Hubleistung bis Hübe bis 240 mm, im Standard gestaffelt: 120 mm / 150 mm / 240 mm. Weitere auf Anfrage.

Die Hochleistungs-Parallelkinematik besteht aus einer fünfgliedrigen kinematischen Struktur, einer Z-Achse und einem Drehmodul zur Orientierung. Um sie für den Anwendungsfall zu optimieren, kann die innovative Hochleistungskinematik in verschiedenen Varianten gebaut werden.

Das modulare System besitzt optional drei oder vier Freiheitsgrade. Die dritte Achse bewegt den Hub hoch und runter, die vierte Achse dreht den Roboterarm. Die Antriebe der 3. und 4. Achse werden durch Torque-Motoren direkt angetrieben und agieren im Wettbewerbsvergleich der Pickervarianten sehr genau.

Das Highspeed-Pick-and-Place-System (HPPS) kann bei einer theoretischen Normbewegung von 300 mm Produkte mit bis zu 200 Teilen/Minute picken. Dabei ist die reale Pickerleistung abhängig vom Anwendungsfall.

  • Mit einer Traglast von Traglastklasse 1 Kilogramm zum Picken kleiner und sehr leichter Produkte, die mit einem einzelnen Sauger aufgenommen werden können.
  • Für die Traglastklasse bis 3 Kilogramm eingesetzt beispielsweise zum Picken zylindrischer Tüten oder Dosen, die wahlweise gesaugt oder gegriffen werden.
  • In der Traglastklasse 6 kg bewährt sich der Picker mit Parallelkinematik als Allrounder: für Produkte, die sowohl gesaugt oder gegriffen werden. Alle Traglasten beziehen sich auf Greifer plus Produkt.

Für Anwendungen als Packroboter wird folglich die vierte Z-Achse benötigt, um zugeführte Produkte zu greifen und beispielsweise in einen Karton zu verpacken. Mithilfe einer Kamera erkennt die Parallelkinematik die Lage der Teile. Diese werden anschließend gepickt oder im NIO-Fall ausgeschleust. Die Kinematik inklusive Greifertechnologie wird ebenfalls bei TRAPO analog zur jeweiligen Aufgabenstellungentwickelt und gefertigt – auch hier gilt: 1 System I 1 Steuerung.

 

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