Hygienische Lebensmittelproduktion durch effiziente Luftfilter
  • Zur Definition der erforderlichen Luftqualität innerhalb eines Produktionsprozesses können oder müssen - je nach Warengruppe oder Branche - Standards herangezogen werden.
  • Ein Produktvergleich mit kritischem Blick auf die Lebenszykluskosten (LCC) einer Luftaufbereitungsanlage bietet in der Regel große Einsparpotenziale.
  • Die nach Eurovent zertifizierten Luftfilterhersteller haben 2012 ein europaweit einheitliches Klassifizierungssystem verabschiedet und sich zur Kommunikation wichtiger Informationen verpflichtet.

Deshalb sind technische Einkäufer, Produktionsleiter oder Facility Manager immer wieder mit der Sondierung des breiten Marktangebotes und der Auswahl einer optimalen Filterlösung konfrontiert. Um „die Qual der Luftfilter-Wahl“ zu erleichtern, behandelt dieser Beitrag verschiedene Aspekte, um dem Anwender eine Orientierung zu geben und Klarheit zuschaffen auf dem (Luft-)Weg zur hygienischeren Lebensmittelproduktion.

Mikroorganismen – Feind der hygienischen Produktion
Obwohl Frischluft im privaten Alltag des Menschen eine Grundvoraussetzung für dessen Vitalität und Gesundheit ist, kann sie in der Nahrungs- und Genussmittelindustrie zur folgenschweren Falle werden: Denn der „Feind“ jedes Getränkeproduzenten oder Fleisch-, Back- und Süßwarenherstellers heißt „biologische Kontamination“ via Frischluftzufuhr. Im Laufe eines Herstellungsprozesses können Mikroorganismen in den Produktionsstrom gelangen und dort zur Infektion führen. Damit keine Quelle für Kleinstlebewesen entstehen kann, spielt neben einer besonnenen Auswahl der zur Fertigung notwendigen Geräte, Anlagen und Komponenten der hygienische Zustand der Luft eine wichtige Rolle. Hierin befindliche Bakterien, Schimmelsporen, Hefen oder Viren sind potenzielle Ursache für einen frühzeitigen Verderb der Ware.

Wenn keine effizienten Luftfiltersysteme zwischengeschaltet sind, haben genau diese Mikroorganismen grundsätzlich Zutritt über die Frischluftzufuhr jeder Produktionshalle. Denn die durchschnittliche Außenluft enthält 200 bis 1.500 Bakterien/m3. Treffen diese in Klimaanlagen auf Wärme, Luftfeuchtigkeit oder angesammelte organische Substanzen, ist deren sehr schnelle und zigfache Vermehrung vorprogrammiert. Mögliche Konsequenzen daraus könnten beispielsweise Produktionsausfälle, Warenrückruf, zusätzliche Kosten für Mängelbeseitigung und Kontrollen, Umsatzeinbußen, Auslistung im Handel und natürlich auch Imageschäden sein.

Zur Definition der erforderlichen Luftqualität innerhalb eines Produktionsprozesses können oder müssen – je nach Warengruppe oder Branche – Standards herangezogen werden. Beispielhaft seien hier die EN ISO 14644 zur Bestimmung von Reinraumklassen oder die EN 13779 zur Klassifizierung der Qualität der Raum-, Zu-, Fort- und Außenluft von Nichtwohngebäuden erwähnt.

Nicht nur die produzierte Ware selbst sollte gemäß definierter Hygienestandards mit sauberer Hallenluft bedacht werden, sondern auch die an der Produktion beteiligten Menschen und Anlagen. Während es bei den Mitarbeitern vor allem um Gesundheits- und Wohlfühlaspekte geht, stehen im maschinellen Bereich störungsfreie Betriebszeiten sowie ein geringer Wartungs- und Reinigungsaufwand im Fokus. Darüber hinaus gibt es auch die nicht ganz so offensichtlichen Bereiche, wo gefilterte Raumluft einen großen Beitrag zu reibungsloseren und effizienteren Prozessen beitragen kann. Um beispielsweise die Wärmeenergie von aufgeheizter Luft vor ihrer Absonderung nach draußen effektiv nutzen zu können, kommen Wärmeübertragungs-Konzepte zum Einsatz. Je sauberer sowohl Frisch- als auch Abluft sind, desto weniger verunreinigen die hierin verbauten Heiz- und Kühlschlangen und können effektiver arbeiten.

Welche Filterart für welchen Einsatzort?
Spätestens bei der Beantwortung dieser Frage ist die Beratung durch einen Fachmann ratsam. Der kennt die optimale Zuordnung von Grobstaub-, Feinstaub-, Schwebstoff- oder Molekularfiltern des vor Ort vorherrschenden Bedarfes. Hier aber dennoch ein paar Wegweiser:

  • In den meisten Fällen wird eine zweistufige Partikelfiltration empfohlem, wobei die erste Stufe mit Filtern der Klasse M5 bis F7 und die zweite Stufe mit Medien der Filterklasse F7 bis F9 bestückt werden sollte.
  • In Städten oder Gebieten mit Innenraumluftqualitäten zwischen den Kategorien IDA 1 und IDA 2 ist das Vorschalten eines Molekularfilters ratsam, bevor mindestens ein Partikelfilter der Klassen F8 oder F9 zum Einsatz kommt. Bei IDA 1-4 handelt es sich um Qualitätskategorien der Innenraumluft gemäß EN 13779 von hoch (1) bis niedrig (2).
  • Zum Schutz von Umluft-, Abluft- oder Fortluftsystemen sollten mindestens Filter der Klasse M5 eingesetzt werden, besser jedoch Produkte der Filterklasse F7.
  • Den Zeitpunkt des Filterwechsels sollte der am ersten erreichte Grenzwert in Bezug auf tatsächlich geleistete Betriebsstunden, empfohlener Installationszeitraum oder die Enddruckdifferenz bestimmen.
  • Um mikrobielles Wachstum zu vermeiden, sollte die relative Luftfeuchtigkeit in allen Anlagenteilen einschließlich des Filters möglichst unter 90 % und an drei aufeinanderfolgenden Tagen nie über 80 % liegen.

 

Lebenszykluskosten kritisch vergleichen
Ein Produktvergleich mit kritischem Blick auf die Lebenszykluskosten (LCC) einer Luftaufbereitungsanlage bietet in der Regel große Einsparpotenziale. Nicht selten können durch diese Gegenüberstellung mehr als 10.000 Euro pro Anlage und Jahr eingespart werden. Hier gilt die Faustregel: Pro Pascal des zur Filtration benötigten Luftdrucks jährlich 1 Euro.

In der Regel betreffen nur 15 % der Gesamtkosten eines Luftfilters dessen Anschaffung, während 70 % allein für dessen Energieverbrauch aufgewendet werden müssen. Die restlichen 15 % sind Kosten für Arbeits- und Entsorgungsaufwand. Deshalb ist es bei der Auswahl wichtig, nicht nur den Einkaufspreis und die Abscheideleistung eines Luftfilters zu berücksichtigen, sondern auch dessen Standzeit, Energieeffizienz sowie sein minimaler und mittlerer Wirkungsgrad. Wichtige Fragen sind:

  • Was kostet das Luftfilter in der Anschaffung?
  • Welche minimale und durchschnittliche Filterleistung erbringt es (Filterklasse gemäß EN 779:2012)?
  • Wie lange ist seine reguläre Betriebszeit ausgelegt (Standzeit)?
  • Wie viel Energie benötigt es, um seine Filterleistung über die ausgelegte Betriebszeit erbringen zu können?

Wo erhält man Informationen für den Vergleich?
Bislang war mangels einheitlicher Produktdeklaration eine Sondierung des Filtermarktes nur durch den Vergleich durchschnittlicher Wirkungsgrade möglich, sehr aufwendig und nur eingeschränkt zielführend. Um den Luftfiltervergleich ein Stück transparenter und damit einfacher zu machen, haben die nach Eurovent zertifizierten Luftfilterhersteller 2012 ein europaweit einheitliches Klassifizierungssystem verabschiedet und sich zur Kommunikation aller für den Kauf wichtigen Informationen verpflichtet. So beinhalten deren Produktlabel künftig die Filterklasse mit dem via EN 779:2012 neu definierten Mindestwirkungsgrad sowie zusätzliche Daten über den Anfangswirkungsgrad, den jährlichen Energieverbrauch sowie die für Luftfilter definierten Energieeffizienz-Klassen A bis G.

Speziell die Serie Prosafe gewährleistet in besonders hohem Maße Sicherheit beispielsweise in punkto Lebensmittelechtheit gemäß EG-1935-2004 und durch eine zuverlässige Verhinderung von mikrobiellem Wachstum entsprechend ISO 846 und VDI 6022. Mit den Produkten Opakfil, Hi-Cap und Hi-Flo Prosafe können nahezu alle Produktionsprozesse abgedeckt werden – von der Zuluftfiltration bis hin zur Vorfiltration in Reinräumen. Weitere Produkte aus dem Bereich Hepa-Filter stehen vor der Markteinführung.

Achema Halle 5.1 – B17

 

Kostenlose Registrierung

Bleiben Sie stets zu allen wichtigen Themen und Trends informiert.
Das Passwort muss mindestens acht Zeichen lang sein.
*

Ich habe die AGB, die Hinweise zum Widerrufsrecht und zum Datenschutz gelesen und akzeptiere diese.

*) Pflichtfeld

Sie sind bereits registriert?

Unternehmen

Camfil GmbH

Feldstraße 26-32
23858 Reinfeld
Germany