Jörg Röhler, Strategischer Vertrieb Life-Sciences, Domino Deutschland (Bild: Domino)
Redaktion: Herr Röhler, was muss eine Kennzeichnungslösung für Serialisierung mitbringen?
Jörg Röhler: Eine Kennzeichnungslösung zur Umsetzung der Serialisierungsanforderungen muss sowohl sehr zuverlässig als auch bedienerfreundlich sein, da jeder „verlorene“ Code die Performance reduziert.
Aufgrund unseres Lösungsanbieteransatzes „vom Produkt bis zur Palette“ können wir unseren Kunden für jedes zu kennzeichnende Material und jeden Untergrund die optimale Technologie anbieten.
Vor allem aber sollte eine Serialisierungs- beziehungsweise Track & Trace-Lösung über den Lebenszyklus des Produktes hinaus nachverfolgt werden können. Ein gedruckter Code, welcher nicht ausgelesen werden kann und in einer Datenbank hinterlegt wird, ist unwirksam.
Daher gehört für uns als Komplettanbieter eine Kameraauslesung, also die nachgeschaltete Integration eines industriellen Bildverarbeitungssystems dazu, das die aufgebrachten Codes ausliest und überprüft, ob die richtigen Informationen enthalten sind.
Seit 2019 wird in der Pharmaindustrie die Medikamentenpackung durch Serialisierung als nachvollziehbares Unikat codiert. Dies wird künftig noch mehr in die Tiefe gehen und bis zum Tabletten-Blister umgesetzt werden.
Redaktion: Serialisierungs-Codes müssen auch Jahre später eindeutig auslesbar sein, sonst kann das Produkt nicht in Umlauf gebracht werden. Wie können Sie die Druckqualität über die Zeit gewährleisten?
Röhler: Rückverfolgbarkeit erfordert, dass jeder Code während der gesamten Lebensdauer des Produkts perfekt lesbar bleibt. Um diese Beständigkeit zu erreichen, können wir die Domino Tinten, die für eine hervorragende Haftung und einen hohen Kontrast konzipiert wurden, mit einer Corona-Vorbehandlung kombinieren. Das Ergebnis ist eine herausragende Haftung für hochwertige und dauerhafte Codes weit über den Lebenszyklus eines Produktes hinaus. Die Verbrauchsmittel werden zudem auf das Material des Kunden abgestimmt, um den bestmöglichen Erfolg zu erzielen.
Redaktion: Domino Deutschland hat seinen im Markt etablierten Digitaldrucker K600I um eine Lösung für den Life-Sciences-Sektor erweitert, den K600G. Worum handelt es sich dabei und welche Kundenvorteile ergeben sich durch den Einsatz?
Röhler: K600G ist eine flexible und modulare Digitaldrucklösung zur Serialisierung pharmazeutischer und medizintechnischer Anwendungen, die sich für die Bedruckung nahezu aller Folien aus Aluminium, Kunststoff, Medizinpapier oder Ähnlichem eignet.
Es geht dabei allerdings um wesentlich mehr als nur einen Drucker. Nutzer haben die Möglichkeit, Druckbilder bis Losgröße eins zu drucken, die durch ein elektronisches Chargenprotokoll gemäß 21 CFR Part 11 getrackt werden können, um diese an die nächste Verpackungsstation zu übertragen. Die Möglichkeiten berücksichtigen dabei die Anforderungen von Pharma 4.0.
Die Branche wird bereits heute mit kleineren Chargen und mehr Flexibilität konfrontiert, gerade in Bezug auf sich ständig wechselnde Druckbilder. Wir sehen einen deutlichen Trend für eine „tiefergehende“ Serialisierung wie des einzelnen Blisters für ein Höchstmaß an Patientensicherheit und Markenschutz.
Neben der erweiterten Serialisierung und des Trackings des Tabletten-Blisters, werden produzierende Unternehmen durch weniger Rüstzeiten der Anlage ihre Effizienz erhöhen. Zudem ermöglicht ihnen der K600G wesentlich flexibler zu werden, menschliche Fehleingaben nahezu auszuschließen und gleichzeitig spürbar Abfall zu reduzieren.
Der K600G codiert Serialisierungsinformationen standardmäßig bei 600 dpi und ist aufgrund der Verwendung unterschiedlicher Tropfengrößen sparsam in puncto Tintenverbrauch.
Die Druckbreite reicht von einem einzigen Druckmodul mit einer Breite von 108 mm bis hin zu sieben dualen Druckmodulen mit einer Breite von 782 mm. Die Druckköpfe spülen sich vollautomatisch und was für viele global agierende Unternehmen wichtig ist: Wir gewährleisten einen weltweiten Service.
Der K600G ist die Antwort auf die wachsende Bedeutung von Digitaldruck und flexiblen Lieferketten in der Pharmaindustrie, um flexibel auf sich verändernde Markttrends und Gesetzesanforderungen reagieren zu können.
Redaktion: Wie erklären Sie die Modularität des K600G – was hat es damit auf sich?
Röhler: Um individuellen Kundenanforderungen begegnen zu können, bietet das System fünf verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten: Off-line als Rolle-zu-Rolle-Lösung losgelöst von der Fertigungslinie, als Nearline-Lösung an die Verpackungsanlage angestellt, als Top-of-line-Lösung, die nahtlos oberhalb der Fertigungslinie bestehender Anlagen nachgerüstet werden kann, als Integrated-Line-Lösung, die speziell auf die Anforderungen von Maschinenbauern zugeschnitten ist sowie eine Sealed-Blister-Coding-Station, um bereits verpackte Blister, welche in Masse gefertigt wurden, anschließend beispielsweise in verschiedenen Sprachen kundenspezifisch zu bedrucken (Late-Stage-Customisation).
Die Fragen stellte Philip Bittermann, Chefredakteur neue verpackung
