Neue Analysemodelle könnten Test- und Prüfverfahren in der Tablettenproduktion maßgeblich beschleunigen. (Bild: Markus Trinkel)
Ziel ist die Entwicklung neuer Sensoren und zur Integration innovativer Testverfahren in kontinuierlichen Produktionsumgebungen. Die bisherigen zeit- und arbeitsintensiven Prüfverfahren sollen so maßgeblich beschleunigt werden. Das Projekt mit einem Gesamtwert von über 500.000 Euro und wird im Rahmen des österreichischen Comet-Programms gefördert.
Ziel: Labortests reduzieren
Bisherige Sicherungs- und Kontrollverfahren in der Herstellung von Medikamenten und Arzneien stützen sich weitgehend auf singuläre Messwerte und langwierige Analysen von Zwischen- und Endprodukten. Das führt zu hohen Kosten und unnötigen Verzögerungen innerhalb des Produktionsprozesses. Die fortschreitende Umstellung auf kontinuierliche Herstellung und die Verwendung dazugehöriger Prozessdaten könnten die Notwendigkeit dieser aufwendigen Labortests reduzieren.
Das gegründete Konsortium will einen wesentlichen Innovationsbedarf im Bereich der Tablettendisintegration und Wirkstofffreisetzung adressieren, zwei entscheidende Kriterien für die Bioverfügbarkeit und Wirksamkeit des Medikamentes. Besondere Bedeutung hat die Entwicklung eines fortschrittlichen Analysemodells zur Integration von Prozess- und Sensordaten (Gamas, Terahertz und OCT), um so die finalen Eigenschaften des Produktes hervorzusagen und zu bestimmen.
Projekt angelegt auf drei Jahre
Das 36-monatige Forschungsprojekt umfasst zwei konkrete Anwendungen: die kontinuierliche Kompaktierung und die Wirbelbeschichtung von Pellets. Experimentelle Arbeiten werden an der Universität Cambridge, am Grazer Research Center Pharmaceutical Engineering (RCPE) und an ausgewählten Standorten des Pharmakonzerns Pfizer durchgeführt. Das Projekt ist Teil des European Consortium for Continuous Pharmaceutical Manufacturing (ECCPM), einer Plattform zur Vernetzung von Industrie und Forschenden.
Prof Dr. Johannes Khinast, wissenschaftlicher Leiter & CEO des RCPE, sagte: „Die Expertise und individuellen Fähigkeit der Partner sind eine unglaubliche Bereicherung für das gesamte Projekt. Die Entwicklung datengesteuerter digitaler Herstellungsplattformen ist der Schlüssel, um die Versorgung von Patienten maßgeblich zu verbessern.“
