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Planung und Umsetzung aus einer Hand: Die Neuanlage war ein Turnkey-Projekt. (Bild: BWT Pharma & Biotech)

  • Wachstum zieht Wachstum nach sich: Steigender Absatz seiner Parenteralia-Produkte führte dazu, dass der Betreiber die Kapazitäten für Reinstwasseranlage ausbauen musste.
  • Der Wasserspezialist führte das Vorhaben als Turnkey-Projekt aus, zeichnete sich also für Planung und Bau der Neuanlage verantwortlich. Dazu kam noch der anschließende Service für die Anlage.
  • Am Ende stand eine Reinstwasseranlage, die nicht nur eine hohe Prozesssicherheit ermöglicht, sondern auch energieeffizient arbeitet.

Den Standort erweiterte der Hersteller im Zuge seines Sunrise-Projektes beginnend 2012 in großem Stil und baute ihn zum Kompetenzzentrum des Konzerns für kleinvolumige Parenteralia aus. Denn seit Jahren ist das Unternehmen auf Wachstumskurs – und entsprechend hoch ist der Bedarf an Reinstwasser, Reinstdampf und WFI, Wasser für Injektionszwecke. „Die Reinstmediensysteme laufen bis auf die geplanten Wartungsfenster 365 Tage im 24/7 Betrieb“, erklärt Frank Winckler, Head of Production / Bulking and Mixing, CoE Pharmaceuticals bei B. Braun Melsungen. „Und trotzdem sind wir immer wieder an Kapazitätsgrenzen gekommen“. Die Anlagen wurden bereits in den Jahren 2008 und 2012 erweitert. Jedes Mal mit Technologien von Anbieter BWT, mit dem der Konzern seit dem Jahr 1987 im Bereich Wasseraufbereitung und Service zusammenarbeitet.

Wenig Dampf, viel Effizienz

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Die 7-kolonnige Wasseraufbereitungsanlage arbeitet mit wenig Heizdampf und komplett ohne Kühlwasser. (Bild: BWT Pharma + Biotech)

Für Winckler waren die guten Erfahrungen der vergangenen drei Jahrzehnten Zusammenarbeit mitentscheidend. So hat sein Unternehmen den Wasserspezialisten im Rahmen seines Expansionsprojektes mit einem wichtigen Turnkey Projekt beauftragt: Mit der Planung und dem Bau der kompletten Neuanlage zur WFI-, Reinstdampf- und Reinstwassererzeugung. Die Schlüsselkomponenten in jedem pharmazeutischen Produktionsprozess. Hinzu kamen weitere Erzeugungsanlagen sowie Arbeiten am Lager-und Verteilsystem bis zum Point of Use. 2015 nahm die Neuanlage den Betrieb auf. Die technologisch anspruchsvollste Komponente ist dabei Multitron. Die Multieffekt-Destillationsanlage produziert 5 m³/h Wasser in WFI-Qualität für die Produktion der Parenteralia in große Tank- und Verteilanlagen. Die Anlage ist dabei exakt auf den Bedarf des Anwenders zugeschnitten. 7-kolonnig ausgelegt, kommt sie mit wenig Heizdampf und ohne Kühlwasser aus. Das macht die Anlage äußerst energieeffizient. Sie arbeitet nach dem Naturumlaufverfahren und folgt damit einem physikalischen Gesetz: Beim Phasenübergang von Wasser zu Dampf bleiben Verunreinigungen im Wasser zurück; abzuscheidende Partikel, Endotoxine und Pyrogene beispielsweise. Die Rohrbündel-Wärmeübertrager sind mit ihren Doppelrohrplatten in jede Kolonne integriert und komplett im Speisewasser eingetaucht. Das reduziert Ausfällungen von Wasserinhaltsstoffen auf ein Minimum. Gute Strömungsverhältnisse ermöglichen dabei einen hohen Wärmeübergang. Ein zusätzliches Plus für die hohe Produktionssicherheit sind die geringe Dampfgeschwindigkeit und der Dreifach-Tropfenabscheider. Sie ermöglichen die zuverlässige Trennung großer und kleiner Tröpfchen vom Dampf. Und nicht zuletzt arbeitet die Multieffekt-Destillationsanlage völlig ohne bewegliche Teile, was in einem geräuscharmen Betrieb resultiert. Zudem erhöht es die Produktionssicherheit und reduziert den Wartungsaufwand. Denn wo keine mechanisch angetriebenen Komponenten sind, entfällt auch die mögliche Gefahr von Verunreinigung oder Schäden durch diese Bauteile.

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Das Automatisierungssystem ermöglicht eine einheitliche Oberfläche für alle Anlagen – das erleichtert die Bedienung. (Bild: BWT Pharma & Biotech)

Transparenz in der Produktion

Für die Sterilherstellung der Maschinen und Anlagen hat sich der Betreiber für Vapotron entschieden. Der Reinstdampferzeuger entspricht in seiner Funktionalität der ersten Kolonne der Multieffekt-Destillationsanlage. Dies hat wichtige Vorteile. Denn so speist die Applikation den Reinstdampf unter gleichmäßigen Druckverhältnissen in die Netze ein – bei effizientem Betrieb. Beide Systeme, die Multieffekt-Destillationsanlage sowie der Reinstdampferzeuer, nutzen Aqua Purificata (AP) als Speisewasser. Zum Enthärten und Vorbehandeln des Trinkwassers ist beim Pharmahersteller Duosmostil im Einsatz. Die Anlage erzeugt AP über eine 2-stufige Umkehrosmose und enhärtet durch Antiscalant. Die beiden wichtigen Schritte in der Aufbereitungskette erfolgen so wirtschaftlich und zuverlässig in der geforderten Qualität. Eine Besonderheit der Neuanlage ist die vollautomatische Steuerung der Antiscalant-Dosierung über ein Monitoringsystem. Dieses System überwacht alle Parameter der Umkehrosmose online und speichert die Werte, die es als wöchentlichen Bericht übermittelt. Die Automatisierung der kompletten Anlagen regelt Aquaview, ein hochfunktionales Automatisierungssystem, das eine einheitliche Oberfläche für alle Anlagen bietet. So ist die Bedienung für den Anwender einfach und komfortabel. Sämtliche Prozesse und Anlagenparameter visualisiert das System auf einem Touch-Screen und speichert diese auch ab. Damit lassen sich Ergebnisse und Eingriffe lückenlos zurückverfolgen. Das System bringt damit vollständige Transparenz in den gesamten Anlagenzustand und ermöglicht beschleunigte Reaktionszeiten, falls Parameter abweichen sollten.

Zitatgeber

Frank Winckler, Head of Production / Bulking and Mixing, CoE Pharmaceuticals beiB. Braun MelsungenUm auf 100 Prozent zu fahren, müssen die Anlagen punktgenau betriebsbereit sein. Und absolut zuverlässig die benötigte Qualität und Quantität liefern.

Service nach Maß

Den Service seiner komplexen Wasseraufbereitungssysteme hat der Betreiber schon vor Jahren in die Hand des Wasserspezialisten gelegt. Die Leistungen umfassen dabei alle Komponenten der Alt- und Neuanlagen, seit 2012 sogar auch die zwei Wettbewerbsdestillen. Für Produktionsleiter Winckler hat dies einen ganz entscheidenden Vorteil: Anstatt mit mehreren Parteien jeweils mit einzelnen Angeboten, Freigaben und Zeitplänen zu koordinieren, redet er nur noch mit einem Ansprechpartner. Und der ist teilweise vor Ort in Berlin / Brandenburg. Das habe den Stress im turbulenten Arbeitsalltag deutlich verringert. Und gibt ihm die Sicherheit, dass sich seine Anlagen jederzeit im qualifizierten Zustand befinden. „Unsere Produktion steht und fällt mit der Verfügbarkeit der Reinstmediensysteme“, erklärt Winckler. „Wir können uns Stillstand einfach nicht erlauben. Aber um auf 100 Prozent zu fahren, müssen die Anlagen punktgenau betriebsbereit sein. Und absolut zuverlässig die benötigte Qualität und Quantität liefern“. „Wir setzen bei B. Braun deshalb voll und ganz auf Prävention. So sind ungeplante Anlagenstillstände praktisch ausgeschlossen, “ ergänzt Klaus Färber, Leiter Kundendienst bei BWT, und erklärt damit die Servicestrategie des Unternehmens. Ein Servicepaket ist stets maßgeschneidert, und zwar auf den gesamten Lebenszyklus einer Anlage. Die Maßnahmen stimmt der Diensteister mit dem Betreiber immer am Anfang des Jahres ab, um so gemeinsam den bestmöglichen Zeitpunkt für eventuell notwendige Anlagenstillstände zu definieren. Zu den Paketbestandteilen zählen allgemeine Instandhaltungsansätze wie das regelmäßige Reinigen und Warten der Anlagen ebenso wie der vorausschauende Austausch von Verschleißteilen. Aber auch die umfangreichen Dokumentationen, Rekalibrierungsmaßnahmen sowie mikrobiologische Aufgabenstellungen. Die Servicearbeiten erfolgen dabei grundsätzlich durch das Team, das die Anlagen auch in Betrieb genommen hat – Experten also, die den Anwender seit Jahren betreuen und bis ins Detail mit den komplexen Schlüsseltechnologien für die Produktion vertraut sind.

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