"Eine Lösung, die quasi von Natur aus zirkulär ist"

Redaktion: Traceless hat kürzlich in Hamburg die erste größere Produktionseinheit eröffnet. Ist das der Moment, in dem aus dem Startup endgültig ein Industrieunternehmen werden muss?

Dr. Anne Lamp: Ganz genau. Mit diesem Schritt verlassen wir die klassische Startup-Phase und treten in die Phase eines produzierenden Unternehmens ein. Wir sind jetzt auf industriellem Niveau angekommen. Unsere Anlage ist auf eine Kapazität von 3.000 t pro Jahr ausgelegt. Damit ermöglichen wir den vollen Markteintritt und bereiten den Weg für weiteres Wachstum. Auch für unsere Industrie ist es ein Meilenstein: Wir sind die weltweit Ersten, die industrielle Produktionskapazitäten für ein Naturpolymer-Material dieser Art aufgebaut haben.

Redaktion: Sie stellen aus Reststoffen der Agrarindustrie ein Granulat her, das Kunststoffverarbeiter nutzen können. Ist das für die Verpackungsindustrie wirklich ein Ersatz oder zunächst eher ein Nischenmaterial?

Lamp: Unsere Kunden sind Unternehmen, die normalerweise Kunststoff verarbeiten. Unser Material besitzt thermoplastische Eigenschaften und lässt sich grundsätzlich in bestehende Technologien integrieren.

Für Verpackungsunternehmen ergeben sich mehrere Vorteile. Zum einen ist ein Material auf Basis von Naturpolymeren aus regulatorischer Sicht attraktiv, da es per Definition kein Kunststoff oder Biokunststoff ist. Viele Produkte fallen unter Regulierungen, die auf die Reduktion von Kunststoff abzielen. Auf EU-Ebene ist hier zum Beispiel die Einwegkunststoff-Richtlinie relevant, die Kunststoff in bestimmten Anwendungen verbietet oder Kennzeichnungspflichten einführt. Auch die neue EU-Verpackungsverordnung enthält Anforderungen wie Rezyklatquoten, aber auch einige Kunststoff-Verbote.

Hinzu kommt: Viele Unternehmen wollen ihren ökologischen Fußabdruck minimieren und Treibhausgasemissionen in der Wertschöpfungskette senken. Unser Material reduziert den Treibhausgasausstoß gegenüber konventionellem Kunststoff deutlich. In Produktion und Entsorgung kommen wir auf Reduktionsraten von über 90 %.

Redaktion: Verpackungshersteller stehen unter massivem Kostendruck. Wie realistisch ist es, dass sie ihre Prozesse für ein neues Material anpassen?

Lamp: Richtig, jede Umstellung kostet Zeit und Geld. Aber auch die Alternative kann teuer sein: Die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen bringt hohe Risiken, das hat die aktuelle geopolitische Krise deutlich gezeigt, in der die Kunststoffpreise stark gestiegen sind. Für viele Unternehmen ist es wirtschaftlich sinnvoll, jetzt in die Resilienz und Defossilisierung ihrer Wertschöpfungsketten zu investieren, um beim nächsten Preisschock stabiler aufgestellt zu sein. Und hier bietet unsere Technologie eine spannende Möglichkeit, da sie ohne fossile Rohstoffe und perspektivisch ohne fossile Energie auskommt und lokale Rohstoffketten ermöglicht. Im Gegensatz zu manch anderen nachhaltigen Alternativen ist unser Material außerdem in bestehende Verarbeitungstechnologien integrierbar. Unser Ziel ist es, den Aufwand für eine Umstellung möglichst gering zu halten und auf die Anpassung der üblichen Prozessparameter zu beschränken, wofür wir technische Guidelines bereitstellen.

Redaktion: Für welche Verpackungsanwendungen ist Traceless tatsächlich geeignet – und wo stößt das Material an Grenzen?

Lamp: Momentan umfasst unser Portfolio Lösungen für Extrusions- und Dispersionsbeschichtung, Blasfolienextrusion und Spritzguss. Besonders sinnvoll ist der Einsatz von Traceless-Material bei Einwegprodukten mit kurzer Nutzungsdauer und moderaten technischen Anforderungen. Wir sprechen von einem Naturstoff, der bestimmte Grenzen hat. Für hochfunktionale Anwendungen, beispielsweise Verpackungen mit sehr hohen Barriereanforderungen oder dauerhaftem Wasserkontakt, ist das Material nicht gedacht.

Interessant sind Anwendungen, bei denen Kunststoff heute eigentlich überdimensioniert ist. Für eine Pommesgabel, einen Einwegbecher oder eine einfache Sekundärverpackung braucht es kein Material, das 500 Jahre bestehen bleibt. Gerade bei beschichteten Papieren und Pappen sehen wir im Verpackungsbereich hohes Potenzial – etwa bei Non-Food, Take-away-Boxen und Bechern oder Tiefkühlverpackungen. Das Material bietet beispielsweise eine gute Fettbarriere, das macht es für Lebensmittelverpackungen interessant.

Redaktion: Viele nachhaltige Materialinnovationen klingen im Labor überzeugend, kommen aber nie richtig im Markt an. Welche Anwendungen haben Sie bereits unter Praxisbedingungen validiert?

Lamp: Die Verarbeitbarkeit wurde bereits für alle unsere Produktfamilien unter realen Bedingungen getestet. Unsere Spritzguss-Produkte haben die höchste technologische Reife und wurden erfolgreich validiert. Hier haben wir auch schon Endprodukte am Markt getestet – zum Beispiel Einwegbesteck, das wir mit dem Gastroanbieter Aramark in verschiedenen Markttests erfolgreich erprobt haben, und ein kleiner Verpackungshaken, der beim Modehändler C&A lange Zeit im Piloteinsatz war.

Das Spektrum der möglichen Anwendungen ist breit gefächert, und das ist beabsichtigt: Wir entwickeln das Material und machen es im industriellen Maßstab verarbeitbar.

Mit dem Onlinehändler Otto entwickeln wir E-Commerce-Versandtaschen. Hier geht es um eine Folienanwendung, die technologisch herausfordernder ist, aber sehr vielversprechend. Mit dem weltweit führenden Verpackungs- und Papierhersteller Mondi entwickeln wir Papierbeschichtung, beispielsweise für den Verpackungsbereich. Und kürzlich sind wir eine Vertriebspartnerschaft mit Biesterfeld eingegangen, das fundiertes Fachwissen und ein etabliertes Netzwerk in der kunststoffverarbeitenden Industrie mitbringt.

Redaktion: Das Interesse an nachhaltigen Verpackungslösungen ist groß. Aber wie viele Unternehmen sind wirklich bereit, früh in ein neues Material einzusteigen?

Lamp: Das Interesse, unser Material einzusetzen, war von Beginn an sehr groß. Gleichzeitig zeigt sich in einer frühen Phase, welche Unternehmen wirklich bereit sind, als Pioniere einzusteigen. So manches Unternehmen wartet dann doch lieber noch etwas ab, bis eine Lösung vollständig am Markt etabliert ist. Unsere Pionierkunden sind dagegen Unternehmen, die selbst sehr innovationsaffin sind – und die bereit sind, ihre Expertise mit einzubringen. Solche Partner suchen wir.

Redaktion: Ihr Material ist nicht vollständig transparent, sondern hat eine natürliche Farbgebung. Ist das in einer Verpackungswelt, die stark auf Optik und Sichtbarkeit setzt, ein Problem?

Lamp: Wir haben im Markt gelernt, dass der vorhandene Grad der Einfärbung für viele Anwendungen akzeptabel ist. Bei Papierbeschichtungen ist das Material annähernd farblos, auch dünne Folien sind nur leicht gelblich getönt und dabei vollständig transparent. Technisch könnten wir die gelbe Tönung weiter reduzieren, das würde sich aber im Preis niederschlagen.

Zudem bekommen wir gerade von Brand Ownern die Rückmeldung, dass die Materialfarbe auch ein Kommunikationsvorteil sein kann. Für Marken ist es wichtig, Nachhaltigkeit gegenüber Endverbrauchern sichtbar zu machen. Eine charakteristische Materialfarbe kann dazu beitragen, ohne dass große Erklärungstexte aufgedruckt werden müssen.

Redaktion: Traceless wird die Kunststoffwelt nicht ersetzen. Wo genau ist Ihr Material dann mehr als nur eine Ergänzung?

Lamp: Dazu finde ich das Prinzip „Cradle to Cradle“ anschaulich, wo der technische Kreislauf und der biologische Kreislauf nebeneinander existieren und sich gegenseitig ergänzen. Dieses Bild zeigt: Kunststoffe haben in vielen Fällen ihre Berechtigung und werden weiterhin gebraucht. Und für alle anderen Fälle braucht es ein biozirkuläres Material wie Traceless.

Das sind vor allem Anwendungen, bei denen stoffliches Kunststoff-Recycling in der Praxis schwierig ist – oder bei denen Produkte leicht in der Umwelt landen können.

Im Verpackungsbereich trifft das kleine Folienverpackungen, kleine Komponenten oder Beschichtungen und Klebstoffe. Solche Produkte vollständig stofflich zu recyceln, ist in der Praxis oft unwirtschaftlich. Genau dort wollen wir eine Lösung anbieten, die quasi von Natur aus zirkulär ist, da sie auf schnell nachwachsenden Rohstoffen beruht und zudem einen sehr geringen Fußabdruck hat. Außerdem gibt es auch Produkte, die per se in der Umwelt landen, beispielsweise in der Landwirtschaft.

Redaktion: Wenn Naturpolymere ein Wachstumsfeld werden, werden weitere Anbieter folgen. Wie gut lässt sich Ihr technologischer Vorsprung verteidigen?

Lamp: Bei unserer Kerntechnologie sind wir relativ entspannt. Dafür braucht man nicht nur Verfahrens-, sondern sehr viel praktisches Umsetzungswissen. Dieses Wissen haben wir in den vergangenen Jahren aufgebaut. In genau dem, was wir tun, kann uns daher nicht so schnell jemand einholen.

Wenn man die Frage weiter fasst und auf Naturpolymere insgesamt blickt, dann hoffen wir sogar, dass weitere Anbieter den Sprung in den breiten Markt schaffen. Wir arbeiten alle an ähnlichen Zielen. Naturpolymermaterialien sind technologisch interessant und können in bestimmten Anwendungen auch miteinander kombiniert werden. Deshalb hoffen wir, dass weitere Technologien den industriellen Maßstab erreichen.

PPWR: Lebensmittelverpackungen vor dem Praxistest

Mit der PPWR will die EU einen einheitlicheren Rahmen für Verpackungen schaffen und zugleich Abfälle verringern, Recycling stärken und den Einsatz von Primärrohstoffen reduzieren. Die Verordnung ist am 11. Februar 2025 in Kraft getreten, die meisten Vorschriften gelten ab dem 12. August 2026.

Traceless startet industrielle Produktion von Naturpolymeren

In Hamburg-Harburg hat Traceless seine erste industrielle Produktionsanlage eröffnet. Dort werden pflanzliche Reststoffe aus der Agrarindustrie zu einem vollständig biobasierten Material verarbeitet, das als Ersatz für fossile Kunststoffe eingesetzt werden kann.