Neue Füllstandsmessung bei einem Süßwaren-Hersteller
Die Produktion von Süßwaren erfordert absolute Präzision bei der Verarbeitung und Lagerung von pulver- und granulatförmigen Rohstoffen. Dafür sind Sensoren gefragt, die sich flexibel einbinden lassen und auch unter wechselnden Bedingungen zuverlässig messen.
Jona Göbelbecker, Chefredakteur Pharma+Food Jona Göbelbecker, Chefredakteur Pharma+Food
Vor der Umrüstung der Füllstandsmesstechnik kämpfte ein Hersteller von Minzbonbons bei der Produktion mit gleich mehreren Problemstellungen im Prozess.
So sorgten der Verlust der Kalibrierung und die Instabilität im Staubabscheiderbereich immer wieder für Produktionsstillstände und einen hohen Wartungsaufwand.
Durch den Einsatz maßgeschneiderter Sensortechnologie wurde eine Lösung gefunden, die den Produktionsprozess langfristig absichert.
So auch bei einem Besuch in einer großen Produktionsstätte für Minzbonbons: Vor Ort machte sich das US-Team des Füllstandsmesstechnik-Spezialisten UWT rund um Niederlassungsleiter David Spratlin ein genaues Bild vom Herstellungsprozess. Im Austausch mit den Verantwortlichen zeigte sich schnell, dass der Prozessablauf bei der Verarbeitung von Zutaten in einer Bandbreite von feinen Pulvern bis zu groben Granulaten die bisherige Füllstandsmesstechnik vor erhebliche Probleme stellte.
Produktionsstillstände und hoher Wartungsaufwand
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Vor der Umrüstung kämpfte der Hersteller von Minzbonbons bei der Produktion mit gleich mehreren Problemstellungen. Dabei ging es zum einen um den Verlust der Kalibrierung: Sensoren verloren nach jedem Stromausfall oder Spannungsabfall ihre Einstellung und mussten manuell neu justiert werden. Außerdem zeigte sich eine Instabilität im Staubabscheiderbereich: Eine ursprünglich installierte Vibrationsgabel fiel regelmäßig aus, sobald Fremdkörper wie Reinigungstücher in das System gezogen wurden und die Gabel bedeckten.
Als Folgen für den Betrieb resultierten daraus Produktionsstillstände, hoher Wartungsaufwand, und entsprechend steigende Kosten belasteten den gesamten Prozess. Die Betreiber suchten daher nach einer zuverlässigen Lösung, die sowohl in hygienisch sensiblen Bereichen als auch in staubbelasteten Umgebungen dauerhaft stabil und präzise misst.
Kapazitiver Grenzstandmelder mit automatischer Kalibrierung.UWT
Neue Technik sorgt für stabilen Prozess
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Mit der Integration des kapazitiven Grenzstandmelders RF-Nivo – RF 3100 von UWT konnte die Anlage ihre Prozessstabilität erheblich steigern. Dafür sorgte unter anderem die automatische Kalibrierung: Der Sensor stellt sich nach Spannungsverlust selbsttätig wieder ein, wodurch Stillstände und Produktionsunterbrechungen verhindert werden. Die sogenannte Active-Shield-Technologie macht den Sensor unempfindlich gegenüber Anhaftungen an der Sonde – besonders wichtig bei pulverförmigen Medien. So ist das Gerät flexibel für fast alle Schüttgutanwendungen konfigurierbar.
Durch den Tri-Clamp-Anschluss eignet sich das Gerät für Lebensmittelproduktion und eben auch für die Anwendung in der Süßwaren-Herstellung. Die hygienische Verbindung erlaubt eine einfache Integration in bestehende Anlagen. Das Gerät ist auch durch Plug-and-Play sofort einsatzbereit, ohne aufwendige Einstellungen.
Ein weiterer kritischer Bereich der Anlage ist der Staubabscheider, wo luftgetragene Partikel und Ablagerungen besondere Herausforderungen für die Sensortechnik darstellen. Zuvor kam dort eine Vibrationsgabel eines anderen Herstellers zum Einsatz. Allerdings berichteten die Betreiber, dass Fremdkörper wie Reinigungstücher gelegentlich in das System gelangten und die Gabel blockierten. Dies führte zu Sensorausfällen und unterbrach den Betrieb.
Die Umrüstung auf den Rotonivo RN 6001 brachte die gewünschte Stabilität. So setzt das Gerät auf ein robustes Rotationsprinzip: Bauformbedingt ist das Messgerät mit seinem Paddel unempfindlich gegenüber leichten Fremdkörpern. Die Schaltfunktion sorgt für einen dauerhaften, störungsfreien Betrieb auch in staubigen Umgebungen. Das Gerät ist dabei von feinen Pulvern bis hin zu groben Schüttgütern flexibel einsetzbar.
Seit der Implementierung der neuen Lösungen hat die Produktionsstätte keine durch Füllstandsmessung verursachten Stillstände mehr verzeichnet. Seit der Umrüstung „können wir uns endlich wieder auf das Wesentliche konzentrieren: unsere Produktion“, heißt es von Seiten des Betreibers.