Rohrtrassen

Rohrtrassen im Außenbereich mit 4 m Breite. (Bild: Ruland)

In der neuen Produktionsanlage kommen patentierte Verfahren zum Einsatz, mit denen Rezepte hergestellt werden, die genau auf verschiedene Endkunden-Bedürfnisse zugeschnitten sind. Um einen hohen Qualitätsstandard sicherzustellen, waren die Anforderungen an alle Lieferanten hoch und die Umsetzungsdetails sehr anspruchsvoll. An dem Neubau haben zahlreiche Auftragnehmer aus der ganzen Welt mitgewirkt und eine geschäftige Großbaustelle mit komplexem Gebäude unter den zusätzlichen Herausforderungen der Covid-19-Pandemie koordiniert. Als Spezialist für flüssige Produkte hat der Anlagenbauer Ruland Engineering & Consulting die Planung, Auslegung und Ausführung für den Großteil der Medienversorgung der Produktionsprozesse, als auch den Bau kompletter Anlagenmodule im Flüssigbereich übernommen.

Mit Basic Engineering startet eine sorgfältige Projektplanung

Bei einem Besuch in einem der amerikanischen Vorzeigewerke wurden bereits im Vorfeld alle potenziellen Lieferanten auf den sehr hohen Anspruch in Bezug auf Hygiene Design eingestimmt. Der Auftraggeber hat einen ganzheitlichen Ansatz mit klaren Vorgaben und Anforderungen für Gebäudeplanung, Prozess, eingesetzte Komponenten, die hygienische Konstruktion der Module und der Elektroinstallation in allen Bereichen. Nach dem Besuch in USA hatte das Projektteam die Kundenerwartungen für die neue Produktionsstätte in Irland genau vor Augen. Auch für den Anlagenbauer Ruland, der sich selbst als Experte für Hygienic Design-Ausführung und Umsetzung versteht, war in diesem Projekt die Detail-treue in der Umsetzung beeindruckend und für einen Lebensmittelproduzenten nicht alltäglich. Aufgrund ihrer langjährigen Erfahrung konnten die Ingenieure einige Details in diesem Bereich weiter optimieren.

2017 startete das Projekt mit einer intensiven Basic-Engineering-Phase. Ruland hatte hierbei die Verantwortung im Bereich der Utilities. In einer 20.000-Zellen-Tabelle wurde für alle benötigten Medien zusammengetragen, welche Verbräuche zu erwarten waren – inklusive Haustechnik. Das Projektteam hat die Daten ausgewertet, die Bedarfe ermittelt und die entsprechenden Anlagen zur Erfüllung dieser Anforderungen ausgelegt und angefragt. Auch ein kurzfristiger Umstieg von klassischer Energieversorgung auf ein Blockheizkraftwerk zur Einsparung von Kosten und Ressourcen konnte mit allen Konsequenzen berücksichtigt werden. Bevor es an die Detailplanung ging, war die Beauftragung der einzelnen Gewerke zu klären, damit sich das Team auf das Detail-Engineering seiner Kernaufgaben konzentrieren konnte.

Auslegung und Lieferung von Anlagen und Rohleitungstrassen

Der spätere Lieferumfang von Ruland teilte sich in zwei Hauptbereiche: die Auslegung und Lieferung von Anlagen sowie die komplette Rohrleitungsplanung und Installation vor Ort für das gesamte Werk. Damit deckte das Team einen Großteil der technischen Ausstattung am Gesamtprojekt ab.
Die Monteure haben alle Anlagenteile im eigenen Produktionswerk in Neustadt vorgefertigt und verkabelt und später vor Ort in Betrieb genommen, einschließlich

  • Wasserhaus mit vor Ort gefertigtem Tagespuffertank und Wasseraufbereitung
  • Heiß- und Kaltwasserbereitung und Versorgung für den ganzen Betrieb
  • Dosiermodul für alle Flüssigkomponenten
  • zentrale CIP-Anlage für die Versorgung aller Prozessanlagen mit sechs Tanks (bis zu 100 m³ Inhalt) und fünf Kreisläufen mit Nennweite DN 150. Die CIP-Reinigungsanlage wurde aufgrund ihrer Größe und klimatisch passenden Bedingungen für den Außenbereich ausgelegt und aufgestellt.
  • Chemikalientanklager mit Lagertanks für Säure und Lauge
  • Dosiereinheiten für weitere Chemikalien
  • mehrere Temperierkreisläufe für die Prozessanlagen
  • 28 Hochdruckreinigungsstationen in speziellem Hygienic Design inklusive Versorgungsstation
  • Schaltschränke

 

Produktionsmodule
Produktionsmodule in Hygienic-Design-Ausführung. (Bild: Ruland)

Mit 3D und BIM wird die Planung plastisch

Auf der Basis der Verbrauchermatrix und der Raumplanung der Anlagen entstand die erste Planung der gesamten Werksverrohrung. Die Konstrukteure planten das Rohrleitungsnetz und erstellten ein 3D-Modell, das alle Rohrleitungs- und Kabeltrassen sowie Wand- und Deckendurchbrüche plastisch darstellt. Die 3D-Daten hat der Anlagenbauer in Zusammenarbeit mit den Architekten und der ausführenden Baufirma wöchentlich in ein digitales Model, das Building Information Modeling (BIM), integriert, mit dem jederzeit der aktuelle Planungsstand für alle Gewerke abrufbar war. Mit dieser umfassenden 3D-Planung konnten Architekt, Baufirma, Montageleitung und allen anderen Anlagenlieferanten Schnittstellen eindeutig definieren, diskutieren und eventuelle Schnittstellenprobleme klären. Zudem gab das BIM allen eine klare Vorstellung wie das Werk später aussehen würde. Arbeitsabläufe konnten überprüft und optimiert werden.

CIP-Anlage
CIP-Anlage in Außenaufstellung. (Bild: Ruland)

Im August 2019 begann das Team mit der Umsetzung und Einrichtung der Baustelle. „Dank des BIM-Modells und technisch äußerst kompetenter Ansprechpartner auf Kundenseite konnten wir auftretende Probleme kurzfristig ganz unkompliziert lösen. Kleinere Fehler, die sich erst vor Ort gezeigt haben, konnten schnell korrigiert werden“, berichtet der Bauleiter Axel Steinbach. „Besonders knifflig war die Verlegung der Rohr- und Kabeltrassen in den niedrigen Zwischendecken. Dafür mussten wir uns eine clevere Lösung überlegen.“

Auch bei der Montage der vielen Rohrleitungskilometer im Außenbereich erwies sich das raue irische Klima als Herausforderung. Für einwandfreie Schweißarbeiten mussten die Rohre während der Montage vor Wind und Wetter geschützt werden. Die Qualität der Schweißnähte stellte das Team mit einer Endoskop-Prüfung sicher. Für die Installation der Rohrbrücken in der Höhe wurde eigens für das Anheben der schweren Einzelteile aus Rohr und Halterung ein 500-t-Kran eingesetzt. Auch die komplette Abwasserverrohrung und der Anschluss an die Abwassertanks vor Ort wurde übernommen.

Hygienic Design als besondere Projektherausforderung

Bei der Gebäudeplanung unterscheidet Glanbia konsequent in High- und Low Care- Bereiche. Das bildet den Produktionsalltag ab, in dem Mitarbeiter Aufgaben ausschließlich in einem Hygienebereich erledigen sollen und zeitaufwändige Bereichswechsel vermieden werden. Die Hauptverrohrung befindet sich in einer begehbaren Zwischendecke oberhalb der Produktionsräume. Die Anlagenmodule wurden punktgenau senkrecht von oben mit abgedichteten Rohrdurchführungen durch die Zwischendecke angeschlossen. Dadurch ist der High-Care-Bereich heute nahezu frei von waagrechten Trassen.

Alle Rahmen im High-Care-Bereich sind mit Flachstahlprofilen ausgeführt, da weder an Modulrahmen noch für Rohrhalterungen Hohlprofile erlaubt sind. Auch die elektrisch-pneumatische Installation war besonders anspruchsvoll. Vom Low-Care-Bereich oberhalb der Zwischendecke werden alle Kabel in geschlossenen Rohrsystemen in Hauptschränke und Vor-Ort-Kästen geführt. Nur auf den letzten Metern werden die Kabel und Luftschläuche offen zum Sensor oder Aktor geführt. Selbstredend kamen an den Ein- und Austrittsstellen zum geschlossenen System nur EHEDG-zertifizierte Edelstahl-Kabelverschraubungen zum Einsatz.

Arbeitssicherheit: landesspezifische Vorgaben und Pandemie

Sehr großer Wert wurde auf die Beachtung der Arbeitssicherheits-Vorschriften gelegt. Alle Ruland-Mitarbeiter mussten vor Betreten der Baustelle eine zweitägige Sicherheitsschulung absolvieren. Zudem mussten alle Lieferanten ein Safety-Statement zur sicheren Ausführung von Montagearbeiten abgeben und pro Raum und Arbeitspaket zusätzlich ein „Risk Assessment Method Statement“ erstellen. Hierin hat das Team die Arbeiten und mögliche Risiken vorab beschrieben und geeignete Maßnahmen zur Vermeidung zusammengestellt.

Sehr herausfordernd für die Projektumsetzung war der Ausbruch der Covid-19-Pandemie während der Projektphase. Nach einer kurzen Unterbrechung konnten die Arbeiten auf der Baustelle unter Einhaltung einer strengen 14-Tage-Quarantäne und zusätzlichen Online- und Vor-Ort-Schulungen fortgesetzt werden. Arbeiten durften nur unter Einhaltung eines Mindestabstands von 2 m, ausschließlich mit Mund-/Nasenschutz und Händewaschen im 3-Stunden-Rhythmus ausgeführt werden. Durch diese Maßnahmen konnte die Baustelle ohne weitere Unterbrechungen fortgeführt werden und Ende 2020 die Inbetriebnahme der Anlagen beginnen. Im März 2021 wurde das Projekt mit kleineren Nachträgen erfolgreich abgeschlossen.

Das Projekt in Zahlen

Material:

  • 30 km Rohrmaterial,
    DN 15 bis DN 300
  • 6.000 Bögen
  • 1.000 T-Stücke
  • 1.000 Reduzierungen
  • 10.900 Rohrschellen
  • 39 km Kabel
  • 50.000 Kabelbinder

Manpower:

  • 22.700 h Engineering
  • 71.500 h Montage

Abwicklung:

  • bis zu 60 Mitarbeiter vor Ort
  • 50 Dokumente zur Beurteilung der Arbeitssicherheit
  • 450 Sicherheitsschulungen

Gesamtbaustelle:

  • ca. 25 Unternehmen
  • ca. 350 Personen

Entscheider-Facts

  • In Irland errichtete ein Lebensmittel-Hersteller ein neues Werk für die Herstellung von Mozzarella.
  • Um einen hohen Qualitätsstandard sicherzustellen, waren die Anforderungen an alle Lieferanten sehr hoch und die Umsetzungsdetails anspruchsvoll.
  • Als Spezialist für flüssige Produkte koordinierte der Anlagenbauer Ruland die geschäftige Großbaustelle unter Pandemiebedingungen.

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Unternehmen

Ruland Engineering & Consulting GmbH

Im Altenschemel 55
67435 Neustadt
Germany