Wärmepumpentrockner ersetzt Outsourcing bei Entfeuchtung von Pilzen

Das slowakische Unternehmen entwickelt, produziert und vermarktet Nahrungsergänzungsmittel und bietet eine breite Palette hochwertiger Produkte an. Unter diesen Produkten finden sich Gesundheitspräparate wieder, welche aus getrockneten Kräuterseitlingen und Shiitakepilzen gewonnen werden. Pilze spielen aufgrund ihrer Eigenschaften nicht nur in der Lebensmittelindustrie eine wichtige Rolle. Da Kräuterseitlinge und Shiitakepilze reich an Vitaminen, Mineralstoffen und Antioxidantien sind, finden sie auch in der Pharmaindustrie zunehmend Anwendung.

Anspruchsvolle Verarbeitung für hochwertige Supplemente

Die hochwertigen Nährstoffe gewinnt der slowakische Hersteller, indem er frische Pilzschnittreste aus der industriellen Pilzverarbeitung einkauft, woraufhin ein externer Dienstleister diese trocknet. Im weiteren Verlauf mahlt das Unternehmen die getrockneten Produkte intern. Das daraus resultierende Mikropulver bildet den Kapselinhalt eines Nahrungsergänzungsmittels, das anschließend auf dem Supplementmarkt hochpreisig verkauft wird. In der Vergangenheit war es dem besagten Unternehmen aufgrund der Komplexität nicht möglich, den Trocknungsprozess im eigenen Haus durchzuführen.

Den Anforderungen gewachsen

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Bei der Trocknung von Lebensmitteln spielt eine gezielte Luftführung eine wichtige Rolle, um einen homogenen Feuchtigkeitsentzug zu ermöglichen. Auch die thermischen Bedingungen sind ausschlaggebend, da zu hohe Temperaturen die empfindlichen Inhaltsstoffe der Pilze beeinträchtigen und ihre Wirksamkeit mindern können. Die fehlende Expertise führte zum Auslagern dieses Produktionsschrittes. Kostensteigerungen, Verzögerungen und mangelnde Qualität waren einige der wegweisenden Aspekte, weshalb die Geschäftsführung mit ihren Produktionsleitern nach einer passenden Lösung hierfür suchte.

Fündig wurde einer der Mitarbeiter auf einer internationalen Messe bei sich vor Ort. Hier traf er auf die vielversprechende Kondensationstrocknung auf Wärmepumpenbasis des Trocknerherstellers Harter. Dieses oftmals noch unbekannte Trocknungsverfahren und seine Erfolge beruht auf zwei Säulen: der Luftentfeuchtung und der Luftführung.

Zusammenspiel von Luftentfeuchtung und Luftführung

Die erste Grundlage bildet eine hocheffiziente Luftentfeuchtung mittels Wärmepumpe. Dabei erzeugt ein Entfeuchtungsmodul extrem trockene und damit ungesättigte Luft, die anschließend über oder unter die zu trocknende Ware geführt wird. Aufgrund der geringen relativen Feuchte in der Umluft nimmt die Luft die Feuchtigkeit des Trocknungsgutes sehr schnell auf. Anschließend entzieht das Entfeuchtungsmodul der feuchten Luft die gespeicherte Feuchte. Sie kondensiert aus und verlässt die Anlage als Kondensat. Im geschlossenen Kreislauf wird die abgekühlte Luft wieder erwärmt und zurück in den Trockenraum geleitet. Dadurch läuft der Trocknungszyklus nahezu emissionsfrei ab.

Komplementär zur ersten Säule steht die Luftführung. Die Trocknungstemperaturen liegen abhängig von Produkt und Prozess zwischen 20 °C und 90 °C. Je nach Anwendung wird das sogenannte Airgenex-Entfeuchtungsmodul als separates Modul an den Trockner angeschlossen oder in die Gesamtanlage integriert. Dabei ist es völlig unerheblich, ob es sich um eine Trocknung im Batchbetrieb oder um einen kontinuierlichen Prozess handelt. Dieses flexible Trocknungssystem eignet sich für Feststoffe und Verfahren aller Art.

Zusammenarbeit mit JGC

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Die Trocknungskammer wird prozess- bzw. produktspezifisch mit einem speziellen Umluftsystem mit individueller Luftführung ausgestattet. Die Kondensationstrocknung kann nur ihre volle Wirkung entfalten, wenn der Luftfluss richtig umgesetzt wird. Reinhold Specht, geschäftsführender Gesellschafter bei Harter erklärt, „Luft sucht sich den Weg des geringsten Widerstands. Sie wird in die richtigen Bahnen gelenkt, denn nur durch das perfekte Zusammenspiel von Entfeuchtungstechnik und Luftführung wird die Kondensationstrocknung für das jeweilige Produkt zum Erfolg.“ In die Umsetzung dessen fließt das Know-how des Trocknerherstellers und seine Erfahrung aus über 30 Jahren Trocknungsanlagenbau stets ein.

Nicht weniger erwähnenswert ist neben der Technologie der Nachhaltigkeitsaspekt. Die niedrigen Trocknungstemperaturen und das in sich geschlossene System ermöglichen extreme CO2- und Energieeinsparungen, wodurch Betriebskosten um bis zu 75 % gesenkt werden können. Ein Fortschritt, der nicht nur Unternehmen, sondern auch Umwelt und Natur zugutekommt. Auf Basis dessen wurde der Harter-Trockner mit Wärmepumpe bereits 2017 in der DACH-Region vom Staat als zukunftsträchtige Technologie eingestuft.

Mit Versuchen zur optimierten Trocknungslösung

Um von einem Harter-Trockner profitieren zu können, stellt sich zu Beginn eines Projektes grundsätzlich die Frage nach der Durchführbarkeit. So auch in Bezug auf die Pilztrocknung für die Supplementbranche. Angesichts der hohen Anforderungen des slowakischen Herstellers hinsichtlich Trocknungs- und Produktqualität, wurden im weiteren Verlauf der Kontaktaufnahme Versuche im hauseigenen Technikum bei Harter vereinbart.

Aufgrund einer gezielten Auseinandersetzung der Bedürfnisse des Kunden wird innerhalb der Versuche ein spezifisches Konzept vom Trocknerhersteller erstellt. Die während den Tests ermittelten Parameter für eine erfolgreiche Trocknung bilden die Grundlage hierfür.

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Dem Versuchsbetreuer von Harter, Fabian Baur, war schnell klar, dass sich für dieses Produkt am besten ein H01-Hordentrockner aus Edelstahl eignet. Die Trockenkammer besteht hierbei aus einem Modul, welches Platz für einen Trockengutträger mit einem Flächenmaß einer Europalette aufweist. Auf 60 Blechen, welche wiederum auf 30 Ebenen verteilt wurden, konnten mit einer Charge schlussendlich 162 kg an frischen Funghi getrocknet werden.

„Unsere schonende Trocknung bei gerade einmal 40 °C ermöglichte es uns, den Feuchtegehalt signifikant von 95 % auf 12 % zu verringern. Auch das Gewicht der Produkte konnte so auf ca. 10 kg reduziert werden, wodurch eine optimierte Weiterverarbeitung durch den Kunden ermöglicht wird“, so Baur. „Hinzu kommt, dass der Prozess in einem abluftfreien System stattfindet, was sich bei der Trocknung von Lebensmitteln positiv auf die Optik, Aromen und Inhaltsstoffe auswirkt.“

Eigene Wertschöpfung statt Outsourcing

Aufgrund der erfolgreichen Versuchsergebnisse investierte das Pharmaunternehmen in einen Harter-Trockner. „Seither führen wir im eigenen Betrieb – und das in lediglich 12 Stunden – einen gesamten Produktionsschritt durch, den wir zuvor ausgelagert hatten. Dies führt nicht nur zu einer besseren Kontrolle und höheren Flexibilität, sondern ermöglicht uns auch eine erhebliche Kostenersparnis, da die Abhängigkeit von externen Dienstleistern entfällt und wir interne Ressourcen effizienter nutzen können“, ergänzt der zuständige Produktionsleiter des Unternehmens.